Potocznie mówiąc o gumie – możemy tym mianem określać wiele różnych rzeczy. Są na rynku opony, gumki do ścierania, gumki recepturki, guma arabska czy też guma do żucia. W ogólnym rozumieniu guma to substancja, która znajduje zastosowanie w bardzo różnych produktach – począwszy od gumowych pieczątek, czepków kąpielowych, poprzez węże gumowe, uszczelki, aż po wycieraczki, płyty gumowe i gumowe wykładziny obiektowe.

Tak naprawdę guma jest znana ludzkości i powszechnie stosowana od ponad 1000 lat. Dawniej, produkty gumowe były wykonywane z materiałów występujących naturalnie. Współcześnie, znacząca większość produktów gumowych z jakimi mamy do czynienia, to produkty powstałe z gumy syntetycznej. Taki rodzaj gumy produkowany jest oczywiście  w zakładach chemicznych. Powodem jest głównie to, że zapotrzebowanie na gumę naturalną jest o wiele większe niż możliwości jej uzyskania, lub jak mówią niektórzy, jej produkcji. Nieustająco wysoki popyt na gumę, wynika z tego, że to materiał fantastycznie wszechstronny i użyteczny! Zapraszamy do zapoznania się z jedną z najbardziej fascynujących substancji świata.

Czym jest guma?

Ludzie używając tego określenia bardzo rzadko precyzują o jaki jej rodzaj chodzi. Mówią o gumie, a tak naprawdę istnieje bardzo szerokie spektrum różnych rodzajów gumy.  Pierwszy i podstawowy podział, to podział na dwa główne typy: guma naturalna (pochodzenia roślinnego) oraz guma syntetyczna (elastomer będący produktem sztucznym otrzymywanym w laboratorium). Komercyjnie, najbardziej popularnymi rodzajami gumy są gumy styrenowo butadienowe, poliakryle, polioctany winylu (PVA). Pozostałe rodzaje to chlorki winylu (PVC lub wymiennie PCW), polichloropren (znany lepiej jako neopren). Pomimo tego, że gumy naturalne i syntetyczne są na pozór bardzo do siebie podobne, to jednak różnią się od siebie chemicznie i są produktami całkowicie różnych procesów produkcji.

Guma naturalna

Gumę naturalną otrzymuje się z białego, mlecznego soku zwanego lateksem, który pozyskuje się z niektórych typów roślin po ich nacięciu. Na przykład pospolite dmuchawce po odłamaniu łodyg produkują niewielkie ilości lateksu, z których teoretycznie można by pozyskać gumę naturalną – choć proces ten byłby bardzo nieefektywny z uwagi na to, że konieczne byłoby uprawianie ogromnej ilości mleczy, aby pozyskać niewielką ilość gumy. Pomimo, że ludziom znanych jest 200 różnych gatunków roślin wytwarzających lateks, to 99 procent gumy naturalnej produkowanej na świecie, pochodzi z lateksu pozyskiwanego z gatunku drzewa znanego jako Kauczukowiec Brazylijski (Hevea brasiliensis).

Lateks pochodzący z tego drzewa w jednej trzeciej to woda i w jednej trzeciej cząsteczki gumy w formie zawiesiny koloidalnej. Guma naturalna to polimer izoprenowy o wzorze chemicznym C₅H₈. Mówiąc prościej, składa się z wielu tysięcy części jednostek C₅H₈ (monomeru izoprenu), które tworzą długie splątane łańcuchy. Właśnie te łańcuchy molekuł mogą być łatwo rozciągane i rozplątywane, jednakże równie łatwo wracają do swojego pierwotnego kształtu. To właśnie ta właściwość czyni gumę elastyczną.

Guma syntetyczna

Gumy syntetyczne wytwarzane są w zakładach chemicznych, które do ich produkcji jako bazy  wykorzystują substancje ropopochodne. Jednym z najlepiej poznanych rodzajów (i ciągle jednym z najbardziej popularnych) jest neopren (nazwa handlowa polichloroprenu) powstały w skutek reakcji acetylenu i kwasu chlorowodorowego. Innym bardzo popularnym typem gumy syntetycznej jest guma powstała na bazie kauczuku butadionowo – styrenowego – SBR, z którego wykonuje się płyty gumowe dostępne w naszym sklepie.

W dalszej części skoncentrujemy się na gumie naturalnej.

Jak powstaje guma?

Źródło: https://corporate.goodyear.com

W 1839 roku amerykański wynalazca Charles Goodyear opracował proces wulkanizacji (obróbki cieplnej) powodującej twardnienie i nadającej większą wytrzymałość gumie. Spędził on długi czas prowadząc badania, próbując przeistoczyć gumę naturalną w użyteczny produkt. Jego odkrycie było wynikiem pewnego przypadku. Kiedy niechcący upuścił kawałek gumy, ten upadł na rozgrzany piecyk na którym pod wypływem ciepła zaczął przeistaczać się w czarną, zwulkanizowaną formę, bliższą tej gumie, którą znamy powszechnie dzisiaj. Pomimo, że udało mu się wynaleźć jeden z najbardziej użytecznych materiałów, Goodyear nigdy nie wzbogacił się znacząco dzięki swojemu odkryciu i zmarł borykając się z trudnościami finansowymi. Jednakże, jego nazwisko ciągle żyje w naszej świadomości dzięki nazwie popularnej firmy oponiarskiej, która przyjęła je w hołdzie dla jego pracy i wspaniałego osiągnięcia.

Produkcja gumy z gumy naturalnej, składa się z kilku odrębnych procesów. Pierwszym jest pozyskanie lateksu z drzew kauczukowych. Proces ten polega na wykonaniu szeregu nacięć na korze drzewa. Nacięć dokonuje się tak, aby przypominały swoim kształtem literę V. Z powstałych nacięć, sączy się lateks. Jest on zbierany do pojemników zawieszonych na pniu. Lateks zebrany z wielu drzew jest następnie mieszany i płukany kwasem, aby uzyskać efekt koagulacji (zlepienia sią cząsteczek). Guma wyprodukowana w ten sposób jest następnie formowana w bloki lub płyty i suszona przed kolejnym etapem produkcji.

Uzyskana w ten sposób guma jest gumą surową, która sama w sobie nie przedstawia większej wartości. Kruszy się w niższych temperaturach a w wysokich wydziela nieprzyjemny zapach i jest lepka. Dlatego też dalsza obróbka jest konieczna dla poprawy jej właściwości. Pierwszy proces to mastykacja, czyli mechaniczna obróbka za pomocą pras lub walców, aby gumę uplastycznić i zmiękczyć.  Po przeprowadzeniu mastykacji, do gumy dodawane są polepszacze chemiczne (poprawiające np. parametry stażenia). Następnie guma podlega kalandrowaniu – jest to proces wielokrotnego kształtowania gumy za pomocą zespołów walców, pod których naciskiem ulega ona uplastycznieniu. Ostatnim etapem procesu jest wulkanizacja – dodawana jest siarka i guma jest podgrzewana do temperatury około 140 stopni Celsiusza.

Skąd pochodzi guma?

Jak sama nazwa wskazuje, kauczukowiec Hevea brasiliensis pochodzi z Brazylii, skąd sadzonki tej rośliny zostały pozyskane i sprowadzone do takich krajów dalekiego wschodu jak Malezja, Indonezja, Birma, Kambodża, Chiny i Wietnam. Region południowo-wschodniej Azji, tradycyjnie jest największym producentem gumy naturalnej. Podczas II Wojny światowej dostawy gumy z tego obszaru świata na zachód były ograniczone, a popyt na produkty gumowe dla wojska był bardzo duży. Znacząco przyspieszyło to prace nad gumą syntetyczną w Niemczech i Stanach Zjednoczonych. Dzisiaj większość gumy naturalnej nadal pochodzi z krajów dalekiego wschodu, a Francja Niemcy oraz Rosja, to kraje przodujące w produkcji gumy syntetycznej. Największa na świecie naturalna plantacja naturalnej gumy kauczukowej to Plantacja Harbel w okolicach Monrovi w Liberii, założona w 1926 roku przez twórcę firmy Firestone Herveya S. Firestone i jego małżonkę Isabelę Bell.

https://www.youtube.com/watch?v=oyd4lTTuqcg

W jaki sposób wulkanizacja wzmacnia gumę?

Guma w formie w jakiej pozyskuje się ją z drzewa to bardzo płynny lateks. Nawet po tym jak po pewnym czasie naturalna guma się scali, jest gąbczasta, ma nieprzyjemny zapach i nie jest specjalnie użytecznym materiałem. Natomiast guma z jaką mamy doczynienia na co dzień w produktach takich jak opony, uszczelki, wykładziny czy płyty gumowe jest gumą zwulkanizowaną – czyli wygotowana z siarką i innymi domieszkami, staje się twardsza, mocniejsza i bardziej odporna na starzenie.

Co jest przyczyną takich różnic pomiędzy gumą surową i zwulkanizowaną? W stanie surowym gumę stanowią molekuły w długich, bardzo luźno i słabo ze sobą powiązanych łańcuchach. Stosunkowo łatwo jest je rozciągnąć i odseparować od siebie – dlatego lateks jest tak elastyczny. W momencie wulkanizacji, dodatkowe atomy siarki pomagają stworzyć wiązania pomiędzy molekułami gumy, co nazywamy procesem sieciowania. Dodatkowo, takie wiązania działają jak kratownice na moście – usztywniają i wzmacniają strukturę cząsteczkową gumy.

Do czego wykorzystujemy gumę?

Cechy fizyczne i chemiczne materiału przekładają się na to, w jaki sposób go wykorzystujemy. Gdybyśmy nawet nie znali procesu produkcji gumy, to biorąc pod uwagę tylko to, jakie ma ona właściwości, możemy sami wymyślić jej zastosowania. Wszyscy wiedzą, że guma jest mocna, rozciągliwa, elastyczna, wytrzymała i wodoodporna. Nic dziwnego zatem, że stosuje się ją do produkcji wodoodpornej odzieży, kaloszy, węży hydraulicznych czy uszczelnień.

Najbardziej popularnym zastosowaniem gumy jest oponiarstwo. Około połowa całej światowej produkcji gumowej zostaje wykorzystana do produkcji ogumienia samochodów i ciężarówek. Gumowe są zarówno twarde opony zewnętrzne jak i dętki umiejscowione wewnątrz opon. Dętki wykonane są z nieznacznie innego materiału – elastycznej gumy butylowej, będącej wysoce nieprzepuszczalną i skutecznie zatrzymującą gazy. To dzięki niej opony ciężarówek pozostają napompowane przez długi czas.

Możliwość uzyskania gumy twardej i miękkiej bardzo rozszerza wachlarz jej potencjalnych zastosowań. Miękki i elastyczny lateks jest stosowany w całej masie produktów codziennego użytku poczynając od gumek do wycierania, balonów, poprzez prezerwatywy aż po np. rękawiczki ochronne.

Twarda guma wykorzystywana jest do bardziej wymagających zastosowań, takich jak membrany dachowe, wyłożenia ścieżek ogrodowych i oczek wodnych czy na przykład produkcji nadmuchiwanych pontonów. Ponieważ guma jest giętkim i mocnym materiałem a jednocześnie bardzo słabym przewodnikiem, a także posiada dobre właściwości termoizolacyjne, płyty gumowe często są wykorzystywane jako solidny, a jednocześnie cienki materiał osłonowy do kabli, światłowodów oraz rur ciepłowiniczych. Gumowe płyty EPDM, odporne na warunki atmosferyczne, są też stosowane jako materiał budowlany np. jako gumowe podkłady pod tarasy czy izolacja poddaszy. Płyty gumowe są również świetnym materiałem wygłuszającym.

Globalny apetyt na gumę jest ogromny. Jednocześnie świat stale produkuje bardzo dużo odpadów gumowych i stwarza zagrożenie ekologiczne. Dużą cześć stanowią zużyte opony samochodowe – które same stają się następnie ważnym surowcem. Część zużytych opon jest ponownie bieżnikowanych. W szczególności dotyczy to opon pojazdów ciężarowych i innego sprzętu. Inna część jest mielona na drobny granulat, który prasowany jest w gumowe płyty granulatowe. Płyty te stosowane są jako wyłożenie podłóg na obiektach takich jak np. bezpieczne place zabaw. Niestety, stale ponad połowa zużytych opon trafia na wysypiska. Producenci gumy wciąż pracują nad nowymi metodami ponownego wykorzystania opon. Coraz częściej stare opony znajdują nowe życie w formie podkładek pod myszki, płyt podeszwowych czy innych gumowych komponentów samochodowych.

Kilka Faktów z Histori Gumy

• 1000 lat p.n.e. Indianie żyjący w Ameryce Centralnej i Południowej nauczyli się wytwarzać odzież wodoodporną wykorzystując do jej impregnacji lateks z kauczukowca.
• 1731 Podczas wyprawy do Ameryki Południowej francuski podróżnik Chales Marie de La Condamine wysyła próbki gumy do Europy gdzie wzbudzają one szerokie zainteresowanie świata naukowego
• 1770 Odkrywca tlenu – angielski naukowiec Joseph Priestley stwierdza, że używając kawałka gumy jest w stanie wyczyścić ślady ołówka z papieru. Stąd właśnie gumka do ścierania.
• 1791 Anglik Samuel Peal opracowuje metodę impregnacji tkaniny roztworem gumowym.
• 1818 Szkocki student medycyny James Syme wykorzystuje tkaninę gumową do produkcji płaszczy przeciwdeszczowych.
• 1823 Szkot Charles Macintosh dowiaduje się o dokonaniu Jamesa Syme, dopracowuje je i patentuje. Na niego spływa chwała i fortuna związana z popularyzacją gumowych płaszczy przeciwdeszczowych.
• 1839 Amerykański wynalazca Charles Goodyear przypadkowo odkrywa wulkanizację gumy upuszczając kawałek uprzednio mający kontakt z siarką na rozgrzany piec.
• 1976 Brytyjski odkrywca Sir Henry Wickham skrycie szmugluje tysiące nasion kauczukowca brazylijskiego do Angli. Anglicy rozpoczynają hodowlę Hevea Brasilienssis w Kew Gardens poczym eksportują sadzonki do różnych krajów Azji południowo-wschodniej tworząc gigantyczne plantacje, które od tego momentu stają się największym źródłem gumy naturalnej na świecie.
• 1877 Amerykański przemysłowiec Chapman Mitchel opracowuje pierwszy handlowy projekt recyklingu gumy.
• 1882 John Boyd Dunlop opracowuje oponę ciśnieniową. Równoległy rozwój samochodów spalinowych powoduje ogromny popyt na ogumienie gumowe.
• 1883 Amerykański chemik George Oenslager opracowuje dużo szybszy sposób wulkanizacji gumy przy wykorzystaniu organicznych (węglowych) przyspieszaczy procesu.
• 1930 Zespół amerykańskich chemików firmy DuPont pod kierownictwem Wallace ’a Carothers ’a opracowuje rewolucyjną gumę syntetyczną zwaną polichloroprenem. Szybko po tym osiągnięciu, ten sam zespół opracowuje recepturę nylonu.

Polimery. Są to związki wielocząsteczkowe, których cząsteczki (makrocząsteczki) składają się z dużej liczby (od kilku tysięcy do kilku milionów) powtarzających się ugrupowań chemicznych (merów) jednakowych (homopolimery), dwu różnych (bipolimery), dwu lub kilku różnych (kopolimery).

Polimery mają budowę liniową (łańcuchową), rozgałęzioną, gwiaździstą, usieciowaną. Mery w kopolimerze mogą następować po sobie w kolejności przemiennej, nieregularnej (kopolimery statystyczne) lub mogą być zgromadzone w skupiskach (domenach) jednakowych merów (kopolimery blokowe). Polimery otrzymuje się ze związków małocząsteczkowych przez ich połączenie (polimeryzację) w reakcjach polikondensacji (polimeryzacji kondensacyjnej) z wydzieleniem małocząsteczkowych produktów ubocznych lub poliaddycji (polimeryzacji addycyjnej), np. przez rozerwanie podwójnego wiązania, pierścienia, lub przegrupowania atomów. Polimeryzację można przeprowadzać w masie monomeru (ów), w rozpuszczalniku – polimeryzacja w roztworze, w emulsji – polimeryzacja emulsyjna, w suspensji – polimeryzacja suspensyjna (perełkowa).

Polimery żyjące. Są to polimery mające na końcach liniowej makrocząsteczki atomy lub ośrodki aktywne zdolne do przyłączenia takich samych lub innych merów. Na przykład z polibutadieniu żyjącego otrzymuje się blokowe, termoplastyczne kauczuki SBS (styren – butadien – styren).

Elastomery. Jest to grupa polimerów, które wykazują elastyczność w szerokim zakresie temperatury zwykle od – 70 C do ok. 60 C. Nieusieciowane elastomery podobnie jak plastomery są sztywne (zwykle w stanie zeszklonym) poniżej temperatury stanu elastycznego i plastyczne powyżej tej temperatury. Usieciowane w niewielkim stopniu elastomery zachowują stan wysokiej elastyczności w zakresie temperatury od – 70 C dochodzącej niekiedy do 250 C. Nie prze chodzą one zwykle w stan plastyczny, lek ulegają rozkładowi.

Kauczuk. Jest to substancja wielkocząsteczkowa z grupy elastomerów pochodzenia naturalnego lub otrzymywana syntetycznie. Pojęcie kauczuki syntetyczne jest znacznie starsze niż elastomery i miało oznaczać tworzywa, których własności są zbliżone do kauczuku naturalnego. W miarę otrzymywania kauczuków syntetycznych, odmiennych od kauczuku naturalnego, w nauce przyjmuje się coraz powszechniej określenie elastomery.

Guma. Jest to materiał otrzymywany przez usieciowanie (wulkanizację) kauczuków małymi ilościami substancji sieciujących (na ogół 0,3 – 5 % wag.) lub pod działaniem promieni o wysokiej energii. Guma charakteryzuje się wysoką elastycznością w szerokim zakresie temperatury. Stan wysokiej elastyczności utrwalony w gumie przez usieciowanie chemiczne kauczuków przejawiają również nieusieciowane kopolimery blokowe np. butadienu ze styrenem, dzięki obecności skupisk (domen) sztywnych merów jednego ze składników kopolimeru.

Wulkanizat. Określa się tak zwulkanizowany kauczuk, szczególnie wówczas gdy nie bierze się pod uwagę postaci i kształtu materiału. W ten sposób często nazywa się gumę składającą się z usieciowanego kauczuku bez zawartości innych składników oprócz substancji wulkanizujących.

Ebonit. Jest to twardy, rogowaty materiał otrzymywany z kauczuku naturalnego i niektórych kauczuków syntetycznych przy zastosowaniu dużych ilości siarki (do 50 cz. wag.) lub substancji sieciujących wydzielających siarkę. Przyjmuje się, że w ebonicie wszystkie podwójne wiązania w cząsteczce kauczuku wysycone są siarką. Niekiedy ebonit jest nazywany mylnie gumą twardą. Ebonit ogrzany do temp. 80 C i wyżej staje się giętki, dający się w pewnym stopniu kształtować.

Ebonitu nie można otrzymać z kauczuku butylowego, etylenowo – propylenowego i wielu innych kauczuków syntetycznych.

Mieszanka gumowa. Tym terminem określa się materiał plastyczny składający się z jednego lub większej liczby kauczuków i innych składników niezbędnych do otrzymywania gumy o określonych własnościach. Niezbędnymi składnikami mieszanki gumowej prócz kauczuków są substancje wulkanizujące , a powszechnie stosowanymi – przyspieszacze i aktywatory wulkanizacji, plastyfikatory, napełniacze i substancje przeciwstarzeniowe. Mieszanki gumowe mogą zawierać substancje barwiące, regenerat, środki porotwórcze, peptyzatory, opóźniacze początku wulkanizacji, opóźniacze palenia i inne składniki specjalne.

Substancje wulkanizujące. Od początku istnienia przemysłu gumowego siarka elementarna jest podstawowym środkiem wulkanizującym, chociaż zyskują na znaczeniu niektóre substancje zawierające siarkę, np. dwu- i czterosiarczek tiuramu, dwusiarczek morfoliny, dwusiarczki alkilofenolu i inne. Rzadziej jako substancje sieciujące są stosowane nadtlenki organiczne (nadtlenek benzoilu, kumylu, III – rz. butylu), dwuoksym benzochinonu, pochodne amin dwufunkcyjnych, tlenki metali (magnezu, ołowiu), dwuizocyjaniany, wielofunkcyjne dwuestry i inne.

Przyspieszacze wulkanizacji. Są to składniki mieszanki gumowej przyspieszające reakcję sieciowania, umożliwiające przeprowadzenie jej w krótszym czasie i w niższej temperaturze oraz przy użyciu mniejszych ilości siarki.

Stosowane są w ilościach 0,2 – 4 cz. wag (niekiedy więcej w klejach szybko wulkanizujących). Przyspieszacze wywierają dodatni wpływ na fizyczne własności gumy i opóźniają często jej starzenie. Najważniejszymi przyspieszaczami są tiazole, sulfenamidy, tiuramy, dwutiokarbaminiany i inne związki.

Aktywatory wulkanizacji. Zwiększają one skuteczność działania przyspieszaczy. Do aktywatorów zalicza się tlenki cynku, ołowiu, magnezu, kwasy tłuszczowe (najczęściej kwas stearynowy).

Opóźniacze wulkanizacji. Są to składniki mieszanek gumowych zapobiegające przedwczesnej, niepożądanej, podwulkanizacji.

Dodawane są w przypadku stosowania bardzo aktywnych zespołów sieciujących i umożliwiają zarówno bezpieczny przerób mieszanki (walcowanie, wytłaczanie, kalandrowanie, przetłaczanie), jak i jej składowanie. Najważniejsze są opóźniacze organiczne, jak N – cykloheksylotioftalimid, bezwodnik ftalowy, kwas benzoesowy, kwas salicylowy i N – nitrozodwufenyloamina.

Napełniacze. Są to silnie rozdrobnione substancje mineralne i organiczne, a niekiedy krótkie włókna (lintersy, santoweb) stanowiące zdyspergowaną i nierozpuszczalną fazę w kauczuku i w mieszance gumowej. Napełniacze dodaje się w celu uzyskania gumy o pożądanych własnościach fizycznych jak np. wytrzymałość, trwałość, odporność na ścieranie i obniżenia jej ceny.

Napełniacze wzmacniające (aktywne) drobnoziarniste (wielkość cząstek 0,01 – 1 μm) np. sadza, krzemionka, krzemiany, żywice, niektóre sproszkowane polimery, są szczególnie skuteczne w przypadku kauczuków niekrystalizujących. Napełniacze nieaktywne lub małoaktywne o cząstkach 1 μm, np. węglany wapnia, magnezu, tlenek cynku, siarczan baru, kaolin, krzemiany wapnia i glinu, pył ebonitowy, są stosowane przede wszystkim w celu obniżenia kosztu produkcji mieszanek gumowych. Niektóre napełniacze zwiększają odporność chemiczną gumy, przewodność cieplną i elektryczną, a większość z nich ułatwia operacje przetwórcze mieszanek (kalandrowanie, wytłaczanie). Stosowane są do produkcji większości wyrobów gumowych w ilości od kilkunastu do kilkuset procent.

Plastyfikatory. Są to substancje mało lotne, dodawane do kauczuku i mieszanek gumowych w celu zwiększenia plastyczności, ułatwienia operacji przetwórczych oraz obniżenia kosztów produkcji wyrobu, szczególnie w przypadku znacznego udziału napełniaczy w mieszance. Plastyfikatory zmniejszają twardość i wytrzymałość na rozciąganie, obniżają temperaturę kruchości i zmieniają stopień pęcznienia gumy w środowisku pęcznienia gumy w środowisku cieczy organicznych. Większość stosowanych plastyfikatorów zalicza się do zmiękczaczy, czyli substancji, które nie rozszerzają przedziału wysokiej elastyczności gumy. Plastyfikatory dobiera się do rodzaju kauczuku pod względem podobieństwa chemicznego, polarności i zbliżonego parametru rozpuszczalności. Są nimi substancje różnego pochodzenia i o różnym składzie.

Peptyzatory. Można je zaliczyć do plastyfikatorów o działaniu chemicznym. Peptyzatory powodują bardzo skuteczną mastykację kauczuku lub regenerację gumy. Zmniejszają masę cząsteczkową kauczuku głównie w wyniku degradacji przez utlenianie. Substancjami peptyzującymi są tiofenole (pięciochlorotiofenol i jego sól cynkowa), niektóre dwusiarczki (dwusiarczek o,o’ – benzoamidodwufenylowy), tiazole (merkaptobenzotiazol) i inne, obecnie o niewielkim znaczeniu (sole fenylohydrazyny, 1 – nitrozo – 2 – naftol). Działają one ochronnie na powierzchni gumy, izolując ją od dostępu szkodliwych substancji i promieniowania, oraz w całej masie, zmieniając przebieg działania substancji szkodliwych, lub reagując z nimi łatwiej niż kauczuk. Zmniejszanie rozpuszczalności substancji przeciwstarzeniowych w temperaturze przechowywania mieszanek i wyrobów gumowych powoduje ich migrację i tworzenie się na powierzchni tzw. wykwitów. Podobnie zachowują się środki sieciujące i przyspieszacze oraz niektóre zmiękczacze (szczególnie parafina).

Antyrady. Są to substancje zwiększające odporność elastomerów na działanie promieniowania jonizującego. Najskuteczniejsze są różne węglowodory aromatyczne (naftalen, antracen, fenantren), aminy i fenole. Działanie ich polega na rozpraszaniu promieniowania lub jego pochłanianiu i wtórnym wypromieniowaniu.

Antystatyki. Obniżają one statyczną elektryzację kauczuków i gumy występują na powierzchni podczas tarcia lub przez oddzielanie gumy i kauczuków od  materiałów przewodzących i dielektryków. Antystatykami są substancje przewodzące prąd elektrycznym jak metale, ich tlenki i sole, sadza i substancje powierzchniowo czynne.

Środki porotwórcze (porofory).Są to składniki mieszanek wydzielające gaz podczas rozkładu w wyższej temperaturze. Najczęściej wydzielany jest azot i dwutlenek węgla, a niekiedy równocześnie para wodna. Wydzielający się gaz powoduje powstawanie porów i zwiększenie objętości gumy podczas lub po wulkanizacji. Jeśli mieszanka gumowa jest wulkanizowana w zamkniętej formie lub pod ciśnieniem, wzrost objętości gumy następuje po otwarciu formy wulkanizacyjnej. W celu uzyskania gumy porowatej mieszankę gumową lub lateksową można ponadto napełniać gazem i następnie zwulkanizować.

Opóźniacze palenia (antypireny). Są to substancje zmniejszające palność przez zwiększenie pojemności cieplnej układu (tlenki żelaza, cynku, antymonu, ołowiu), wytworzenie warstwy izolującej w czasie palenia (borany i fosforany wapnia, glinu, chlorowcowęglowodory) lub pochłanianie wydzielającego się podczas przemiany ciepła (uwodniony tlenek glinu, mocznik, węglany). Opóźniacze palenia mogą działać synergicznie, np. tlenki metali z chloroparafiną tworzą tlenochlorki o skutecznym działaniu gaszącym. Po dodaniu opóźniaczy do mieszanki z kauczuków palnych otrzymuje się gumę samogasnącą.

Substancje barwiące. Służą do otrzymywania gumy barwnej. Do nieorganicznych pigmentów należą: biel cynkowa, żółcień kadmowa, biel tytanowa, zieleń chromowa, siarczek antymonu, litopon, sadza. Pigmenty organiczne mogą być częściowo rozpuszczalne w kauczuku i zmiękczaczach.

Przedmieszka. Zawiera ona część składników mieszanki gumowej. Są przedmieszki kauczuku z sadzą, przyspieszaczami, siarką, pigmentami lub innymi składnikami. Ułatwiają one sporządzenie mieszanek gumowych, umożliwiają polepszenie warunków pracy (przygotowanie mieszanek bez pylenia), lepszą dyspersję składników oraz uniknięcie podwulkanizowania.

Lateks. Jest to wodna koloidalna zawiesina kauczuku naturalnego, kauczuków syntetycznych lub innych polimerów. Lateksy kauczuków butadienowo – styrenowego, butadienowo – akrylonitrylowego i chloroprenowego otrzymuje się bezpośrednio w polimeryzacji emulsyjnej, a kauczuku butylowego i izoprenowego przez mechaniczne zdyspergowanie w wodzie (z dodatkiem emulgatorów) roztworów tych kauczuków uzyskanych w polimeryzacji roztworowej. Faza dyspergująca (ciągła) lateksu kauczuku naturalnego jest zwana serum.

Lateks zatężony otrzymuje się poprzez częściowe usunięcie z niego serum lub wody w skutek odwirowania, śmietankowania, odparowania, wymrażania lub przez elektrodekantację. Lateks kauczuku naturalnego ok. 30 % substancji stałych (głównie kauczuku), z zatężony – ok. 60%, a nawet 80 %.

Flokulacja i koagulacja lateksu polegają na tworzeniu się luźnych aglomeratów cząstek kauczuku w fazie ciągłej. Flokulacja może być odwracalna w odróżnieniu do nieodwracalnej koagulacji.

Lateks wulkanizowany jest to częściowo usieciowany, lecz ciągle zdyspergowany w wodzie kauczuk.

Otrzymuje się go przez odpowiednie traktowanie lateksu substancjami wulkanizującymi i ostrożne ogrzewanie lub pod działaniem promieniowania jonizującego, tak ażeby nie wywołać koagulacji. Z lateksu wulkanizowanego można otrzymywać wyroby lateksowe przez maczanie, odlewanie lub powlekanie bez dodatkowej wulkanizacji po ukształtowaniu wyrobu i odparowaniu wody. Lateks zwulkanizowany nie zawiera praktycznie wolnej siarki i przyspieszaczy, gdyż są one oddzielone z dyspersji przez dekantację lub odwirowanie. Z takiego lateksu produkuje się wyroby gumowe stosowane w lecznictwie oraz stykające się ze środkami spożywczymi.

Dyspersja. W ten sposób określa się potocznie zawiesiny wodną stałych składników, jak siarki, napełniaczy, tlenku cynku, przyspieszaczy i innych, przygotowaną zwykle przez ucieranie w młynie kulowym. Dyspersje stosuje się do sporządzania mieszanek lateksowych.

Regenerat. Jest to plastyczny materiał zawierający prawie wszystkie składniki gumy, z której otrzymuje się go wskutek działania dużych sił mechanicznych (ścinanie), ciepła i chemikaliów (głównie peptyzatorów). W tym celu zużyte wyroby gumowe po usunięciu części metalowych rozdrabnia się i usuwa części włókniste. Regenerat jest dodawany do mieszanek gumowych jako namiastka kauczuku orz w celu ułatwienia ich przetwórstwa (kalandrowania, wytłaczania). Wodne dyspersje regeneratu mogą być stosowane do impregnowania tkanin oraz jako kleje. Przy opracowywaniu recept mieszanek gumowych z regeneratem należy uwzględnić składniki wulkanizujące, zmiękczacze i inne znajdujące się w nim składniki, przyjmując zwykle, ze można najwyżej 1/3 kauczuku zastąpić przez regenerat w proporcjach wagowych.

Dotychczas nie udało się regeneratu z wulkanizatu kauczuku chloroprenowego.

Źródło: Guma – Poradnik Inżyniera i Technika, Wydanie 2 poprawione i uaktualnione. Wydawnictwa Naukowo-Techniczne 1981 Warszawa. ISBN 83-204-0201-8

Wycieraczka jaka jest każdy widzi. Ot, zwykły kawałek gumy, położony przed każdymi niemal drzwiami wejściowymi na świecie.

Ale przyznaj, kimkolwiek jesteś, czy właścicielem firmy, który poprawia gumową wycieraczkę przed swoimi drzwiami każdego poranka wchodząc do firmy, czy klientem kawiarni, który oczekując na zamówienie podziwia wyszukany wzór na wycieraczce przed drzwiami lokalu który odwiedza, każdemu z nas, no prawie każdemu, przyszły do głowy te pytania: Wycieraczki. Skąd się wzięły? Kto je wymyślił? Skąd pochodzą?

Kto pyta nie błądzi! Usiądź wygodnie, bo o to przed Tobą kilka słów właśnie na ten zaniedbywany  temat. Krótka historia Jej wysokości – Wycieraczki.

Archeolodzy przypuszczają, że pierwsze „przenośne nakrycia podłogi” były wykonane 25 000 lat temu w czasach paleolitycznych. Dawne klany, na potrzeby własne lub ściślej na potrzeby swoich siedzib, wykonywały wycieraczki z kory drzewnej. Z kory uzyskiwano rodzaj materii podobnej do filcu, z której następnie powstawały wycieraczki.

Nawet ludzie żyjący w bardzo odległych czasach, nie lubili widocznie, gdy do ich domów wnoszono brud, czy krew upolowanych zwierząt.

Niedługo później, ludzie zaczęli rozwijać praktyczną umiejętność jaką jest tkactwo. Zadanie to, spoczywało początkowo wyłącznie na barkach kobiet, które używając głównie słomy lub traw, tkały zarówno ubrania, jak kosze i inne przedmioty. Pierwsze potwierdzone użycie tkanej maty jako wycieraczki miało najpewniej miejsce w Mezopotamii około 6 000 lat temu.

W czasach biblijnych, ludzie niezamożni, których domy posiadały glinianą podłogę, używali mat jako posłania, a nie jak dziś do wycierania butów. Te maty, protoplaści dzisiejszych wycieraczek, były najprawdopodobniej wykonywane z przędzy wełnianej. Tego rodzaju nakrycia podłogi były popularne aż do czasów Średniowiecza.

W Japonii, lokalna szlachta wykorzystywała maty tatami już w wieku dziewiątym. Tatami to mata wykonana ze słomy, zarówno ryżowej jak i z sitowia. Miejsca nakryte takimi matami, były zarezerwowane jako te, z których mogli skorzystać tylko i wyłącznie arystokraci. Aż do wieku siedemnastego, maty te nie były dostępne dla plebsu i nie były używane w domach ludzi tzw. gminu.

We wczesnych latach wieku dziewiętnastego, produkcja protoplastów wycieraczki gumowej wkroczyła na nowe tory. Wycieraczki zaczęto wówczas wytwarzać z odpadów, które powstawały w warsztatach tkackich. Resztki przędzy pozostałe na krosnach były wykorzystywane do tego, by wpleść je w konstrukcję bazową, powstałą w oparciu o słomę lub inny, sztywny materiał. Ta metoda (której źródła sięgają być może jeszcze bardziej odległej historii), zwana wyplataniem dywaników, stała się popularna w Anglii i upowszechniła wyplatane wycieraczki w Anglii oraz innych krajach.

Wraz z nadejściem wieku dwudziestego, lista materiałów stosowanych do produkcji wycieraczek znacznie się wydłużyła. W Ameryce, ludzie wykorzystywali wszystkie materiały począwszy od słomy i juty aż po płótno do ich wytwarzania. Dopiero w czasach Rewolucji Przemysłowej, zaczęto powszechnie pokrywać podłogi matami powstałymi z mieszanek gumowych. Obecnie, wycieraczki nie tylko służą do utrzymania czystości, ale także są często produktami ekologicznymi. Wiele z nich, produkowanych jest z odzyskanych materiałów plastikowych, takich jak butelki, opony, etc. Nowoczesne wycieraczki gumowe mogą też stanowić element wyposażenia wnętrz i być bardzo atrakcyjne wizualnie. Wycieraczki mogą przez lata zachowywać wysokiej jakości nadruki na swojej powierzchni, dzięki nowoczesnym technologiom druku. Współczesne wycieraczki mogą też posiadać wiele funkcji specyficznych. Mogą to być takie funkcje jak: podwyższone wchłanianie wilgoci, intensywne oczyszczanie butów z błota i gliny, czy nawet redukowanie zmęczenia tych, którzy je użytkują.

O wycieraczce. Do czego nam ona?

W kilku bardziej naukowych słowach wycieraczka to system czyszczący, którego celem jest zatrzymanie zanieczyszczeń przenoszonych głównie na butach i niedopuszczenie do wniesienia ich do wnętrza budynku. Gumowy, metalowy lub inny fragment wybranej materii, umieszczany przed drzwiami wejściowymi każdego typu pomieszczeń¹. Kto by pomyślał – kawałek gumy – a już okrzyknięty „systemem”.

Nasza bohaterka, wykonana z różnych materiałów, najczęściej gumowa, czasem tekstylna, z włókien naturalnych lub syntetycznych,  rzadziej mosiężna lub z innych materiałów, ma za zadanie bronić naszych pomieszczeń przed zabrudzeniem.

Wycieraczkę cechuje, poza jej nadrzędną czyszczącą rolą, trwałość i odporność na działanie niesprzyjających warunków atmosferycznych. Cóż, trwałość bywa często sprawą  dość umowną nie tylko w odniesieniu do wycieraczek…

Wycieraczka jest najczęściej prostokątna, spotykane bywają także o innych kształtach. Ich rozmiar zależy od typu pomieszczenia przed którym są położone. Wiele firm zamawia indywidualnie specjalne wycieraczki, wyposażone w szczoteczki czyszczące, które mogą układać się w logo danej firmy lub inne wzory graficzne. Druk na różnorodnych podłożach umożliwia ozdobienie każdej wycieraczki w najbardziej wymyślny i unikatowy sposób.

Budynki wielorodzinne wyposażone są często w jedną wycieraczkę przed wspólnym wejściem (zazwyczaj jest ona wykonana z metalu i trwale wbudowana w podest przed wejściem do danego budynku), a przed drzwiami poszczególnych mieszkań ułożone są indywidualne wycieraczki należące do poszczególnych lokatorów².

Polski akcent – pierwsze wzmianki

W Polsce, jednym z wiodących producentów wyrobów gumowych, jest Zakład Przemysłu Gumowego „Stomil” S.A. z Bydgoszczy.

Jak czytamy w dostępnych materiałach, w roku 1937 nastąpiło pewne ożywienie gospodarcze, a co za tym idzie w „Stomilu” wprowadzono do produkcji nowe wyroby, takie jak wykładziny podłogowe, wycieraczki do obuwia, rozwinięto także produkcję innych wyrobów gumowych.

Na polskiej mapie produkcji mat i wykładzin gumowych swoje piętno odcisnęła także Warszawsko – Ryska Fabryka Wyrobów Gumowych „Rygawar” zlokalizowana na warszawskiej Pradze, gdzie w latach 1936/ 37 produkowano między innymi kalosze, obuwie gumowe, śniegowce i tkaniny gumowe⁵.

W podobnym kierunku rozwija się firma „Sanok”, znana ze swoich marketingowych ekstrawagancji, umiejscowiona w ówczesnym województwie lwowskim.  Organizuje ona loty balonem, którego powłokę wykonano w fabryce w Sanoku. W 1936 roku firma posiada również wyłączną licencję angielską na gumę porowatą z lateksu oraz produkuje m.in. płyty posadzkowe i chodnikowe oraz tkaniny gumowe różnego zastosowania⁶.

Styl i moda a wycieraczki

Na koniec kilka słów o modzie i skutecznych rozwiązaniach jeśli chodzi o dobór wycieraczek do wnętrz.

Według specjalistów, kolorowa i fantazyjna w kształcie wycieraczka to wizytówka zadbanego i modnego domu. Kiedy kończy się sezon jesienno-zimowy a z nim czas pluchy, błota i mokrego śniegu, wycieraczka jest najczęściej bardzo zużyta i należy ją wymienić na nową. Jednocześnie nadejście wiosny i lata nie oznacza w naszym klimacie braku opadów i słot⁷.

Praktyczna i modna wycieraczka przed drzwiami domu czy mieszkania, nie tylko chroni podłogi wnętrz, wydłuża ich żywotność, obniża koszty sprzątania w instytucjach oraz zwiększa bezpieczeństwo (ryzyko pośliźnięcia się na mokrej podłodze). Ostatecznie, a może przede wszystkim, zdobi wejście i przyciąga uwagę.

Wycieraczkę możemy zatem dobierać nie tylko odpowiednio do stylu naszego domu czy mieszkania, ale także do pory roku. Niemniej, ważny jest też aspekt praktyczny.

Wybór wycieraczki zależy między innymi od intensywności jej używania – przed wejściem do biura, restauracji czy innego lokalu, konieczne jest zastosowanie bardzo wytrzymałych wycieraczek. Ważne jest także czy wycieraczka ma znajdować się przed mieszkaniem na klatce schodowej, czy przed drzwiami domku jednorodzinnego.

Wycieraczki wewnętrzne są przeznaczone do klatek schodowych, zamkniętych przedsionków i zadaszonych wejść, gdzie nie są narażone na zamoknięcie. Asortyment ich jest bardzo szeroki:

Wycieraczki kokosowe to jedna z propozycji do miejsc osłoniętych przed opadami. Dobrze chłoną wilgoć a duże zagęszczenie włókien oczyści dokładnie nasze obuwie. Są produkowane w znacznej ilości wzorów i kształtów, bo łatwo podlegają obróbce, tj. barwieniu i cięciu. W zależności od preferencji właścicieli nieruchomości, można wybrać wycieraczkę z zabawnym napisem, przywitaniem, wesołym rysunkiem lub z innym motywem. Są też dostępne wycieraczki okolicznościowe nawiązujące do wydarzeń, świąt lub danej pory roku.

Wycieraczki podgumowane na spodzie z wierzchem poliamidowym lub polipropylenowym i bawełnianym, dobrze przylegają do posadzki, nie przesuwają się a więc jednocześnie dobrze chłoną wodę i gwarantują bezpieczeństwo. Takie wycieraczki można prać w pralce.

Wycieraczki do zastosowań zewnętrznych, muszą być wyjątkowo wytrzymałe i odporne na działanie zmiennych warunków atmosferycznych. Przed wejściem do domu, segmentu, czy budynku użytku publicznego odpowiednie będą wycieraczki ażurowe, które z powodu swojej budowy nazywane są „plastrami miodu”. Zrobione są z wymiennych, trudnościeralnych gumowych szczotek i efektywnie czyszczą obuwie. Odporność na ścieranie to ich najważniejszy atut. Poza tym mają specjalnie ukształtowany spód, który ułatwia odprowadzanie nadmiaru wody.

Inne wycieraczki zewnętrzne, to wycieraczki szczotkowe wykonane z twardego tworzywa. Dostępne są w rolkach, zwykle o szerokości 1m i różnych kolorach. Mogą być przycięte do dowolnych wymiarów. Wycieraczki szczotkowe dzięki chropowatej powierzchni dobrze usuwają brud, starannie oczyszczając każdy rodzaj podeszwy. Na zewnętrzne wycieraczki nadają się też wycieraczki na podkładzie gumowym odzyskiwanym z recyclingu. Zużyte opony samochodowe są często wykorzystywanym do tego surowcem, który przetworzony (przetapianie), daje gumowy materiał. Jest on pokrywany dekoracyjnymi wzorami i malowany. Ostatecznie powstaje wycieraczka wyglądająca jak artystyczny obraz na gumowym podkładzie. Jest ona odporna na plamy i odbarwienia. Doskonale usuwa się z niej wszelkie zanieczyszczenia. Zachowuje oryginalne kolory przez długi czas⁸.

¹ za https://pl.wikipedia.org/wiki/Wycieraczka_(do_butów)

² tamże

³ za http://www.pomorska.pl/artykuly-sponsorowane/a/stomil-100-lat-z-bydgoszcza,13206708/

⁴  za http://blog.ultimatemats.com/2013/draft-the-crazy-history-of-floor-mats/

⁵ za „Historia polskiego przemysłu gumowego karty z historii polskiego przemysłu chemicznego” Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Przemysłu Chemicznego

⁶ tamże

⁷ za https://www.castorama.pl/inspiracje-i-porady/urzadzanie/wykonczenie-podlogi/wycieraczki/twoja-domowa-wizytowka-wycieraczka-przed-drzwiami.html

⁸ tamże

Karty z Historii Polskiego Przemysłu Gumowego – płyty i wykładziny gumowe

Zajmując się profesjonalnie handlem oraz dystrybucją płyt i wykładzin gumowych jesteśmy zaangażowanymi pasjonatami tego fascynującego elastomeru jakim jest guma. Nie ma pracownika naszej firmy, który nie słyszał powiedzenia mówiącego, że w gumie sam diabeł siedzi – odnoszącego się do złożonych właściwości i czasem chimerycznego charakteru tego materiału.

Nasi starsi koledzy w SCP potrafią interesująco opowiadać o tym jak unikatowe cechy ma to tworzywo. Przeplatając je rubasznymi, a czasem nawet wszetecznymi anegdotami chętnie dzielą się swoim wieloletnim doświadczeniem przekazując swoją wiedzę młodszym pracownikom naszej firmy. Z zaangażowaniem opowiadają o tym jak było dawniej, jak bardzo zmieniły się nie tylko metody i technologie produkcji płyt i wykładzin z gumy, ale również o tym w jaki sposób ewoluowała struktura całego przemysłu gumowego naszego kraju na przestrzeni ostatnich dekad. Chcąc dorównać im kroku również chętnie cofamy się w przeszłość w poszukiwaniu ciekawostek dotyczących gumy, procesu jej wulkanizacji oraz historycznych anegdot, znajomością których moglibyśmy choć trochę zaimponować naszym chodzącym skarbnicom mądrości o tym elastomerze i innych tworzywach sztucznych.

Właśnie podczas takich poszukiwań w ręce wpadła nam wiekowa, lecz bardzo ciekawa publikacja Stowarzyszenia Inżynierów i Techników Przemysłu Chemicznego zatytułowana „Karty z Historii Polskiego Przemysłu Gumowego”. Jest to bardzo obszerny i szczegółowy przegląd rozwoju przemysłu gumowego w Polsce od czasu jego powstania do roku 1980. Jak dowiadujemy się ze wstępu publikacja jest pracą zbiorową tworzoną na przestrzeni szeregu lat. Została zapoczątkowana przez pracowników Instytutu Przemysłu Gumowego „Stomil” w Piastowie pod kierownictwem profesora Roberta Gaczyńskiego i Lecha Ciechanowicza.  Pierwotnym zamierzeniem miało być jedynie stworzenie zbioru monografii zakładów zrzeszonych w organizacji „Stomil” przy ich współudziale. Jednakże niespodziewana przedwczesna śmierć profesora Gaczyńskiego opóźniła projekt, który był kontynuowany indywidualnie jedynie przez Wolbromskie Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil” w Wolbromiu oraz Zakłady Przemysłu Oponiarskiego w Olsztynie i Poznaniu. Zakłady te prowadziły prace samodzielnie. Opracowanie zostało dokończone pod koniec lat osiemdziesiątych przez Zespół Stowarzyszenia Inżynierów i Techników Przemysłu Chemicznego.

Z racji na profil działalności naszej firmy koncentrujący się w szczególności na dystrybucji płyt ogólnego przeznaczenia i obiektowych wykładzin gumowych. To właśnie historia tych produktów zainteresowała nas najbardziej. Jak dowiadujemy się z publikacji masowa produkcja wulkanizowanych płyt gumowych w Polsce na skalę przemysłową rozpoczęła się już we wczesnym w okresie międzywojennym. Wtedy polski przemysł gumowy skoncentrowany był w rękach prywatnych i zorientowany przede wszystkim na zaspokojenie potrzeb rynku wewnętrznego. W odróżnieniu do państw bardziej uprzemysłowionych, w których już wówczas głównym przedmiotem produkcji branży gumowej były przede wszystkim opony, w Polsce produkcja ogumienia była raczej niewielka. W większości przeważnie wytwarzano gumowe produkty konsumpcyjne takie jak drobne artykuły techniczne, galanterię gumową oraz obuwie. Właśnie producenci obuwia byli pierwszymi masowymi odbiorcami wulkanizowanych płyt gumowych wykorzystywanych do produkcji podeszew.

Produkcja wulkanizowanych płyt gumowych w okresie międzywojennym

W międzywojniu liderem produkcji płyt gumowych w Polsce była założona 5 kwietnia 1921 roku Polska Spółka Akcyjna „Kauczuk” mieszcząca się przy ulicy Toruńskiej 155 w Bydgoszczy z siedzibą zarządu w Warszawie przy ulicy Chmielnej. Pod rządami jej pierwszego prezesa J. Karpowicza, który przed I Wojną Światową był w zaborze rosyjskim przedstawicielem Moskiewskiej Fabryki Wyrobów Gumowych „Bogatyr” bydgoski zakład wyposażono w nowoczesny park maszynowy zakupiony w angielskiej firmie H. Berry Co. Ltd. z Leeds. Fabryka ta od samego początku produkowała przede wszystkim taśmy izolacyjne, tkaniny powlekane i płyty gumowe i azbestowo-gumowe „Radiolit”. W kolejnych latach do profilu produkcji dołączyły opony i dętki rowerowe, płyty podeszwowe i wycieraczki oraz różnego rodzaju węże. Szczyt rozwoju Spółki Akcyjnej „Kauczuk” to rok 1928 w którym zatrudnienie przewyższało ponad 300 pracowników. Niestety w efekcie światowego kryzysu gospodarczego w kolejnym roku bydgoska fabryka borykała się z kolosalnym spadkiem sprzedaży i została zmuszona do praktycznie całkowitego wstrzymania produkcji płyt po czym została zamknięta w 1934 roku. Trzy lata później dzięki restrukturyzacji prowadzonej przez Spółkę Dzierżawną Fabryki funkcjonującą pod nadzorem sądowym produkcja zakładu w Bydgoszczy została wznowiona. W latach bezpośrednio poprzedzających wybuch II Wojny Światowej następuje ponowny dynamiczny rozwój. Zakład zatrudnia znów 70 pracowników i wprowadza do produkcji nowe wyroby jak gumowe wykładziny podłogowe, wycieraczki do obuwia oraz ponownie angażuje się w produkcję płyt i węży gumowych.

Płyty gumowe wytwarzane były również na południu Polski w leżącym wówczas w województwie kieleckim Wolbromiu, który zaraz po bydgoskim „Kauczuku” , w ujęciu uśrednionym, był drugim co do ilości producentem wulkanizowanych płyt w okresie międzywojennym. Ich produkcją zajmowała się utworzona jeszcze przed I Wojną Światową na bazie Olkuskiego Towarzystwa Akcyjnego Przemysłu Żelazno-Metalowego Fabryka Wyrobów Gumowych „Wolbrom” S.A. Z publikacji dowiadujemy się o bardzo ciekawej genezie jej powstania. Jej ustanowienie było w dużej mierze efektem przypadku. Została ona wydzielona z wspomnianego Towarzystwa w 1912 roku w momencie gdy petersburska fabryka „Trieugolnik” odmówiła dostawy uszczelek gumowych do baniek na mleko produkowanych w zakładzie Wolbromiu. Uwcześni właściciele – Szwajcarzy Otto Dulla i Peter Western zdecydowali się na stworzenie własnej fabryki aby uniezależnić się od dotychczasowego poddostawcy. Wyodrębniona fabryka bardzo szybko rozszerzyła produkowany asortyment o produkty dla PKP i towary wytwarzane na potrzeby Ministerstwa Obrony. Były to w głównej mierze płyty azbestowo gumowe sprzedawane pod markami handlowymi „Wolbromit” i „King Eagle”, gumowe płyty podeszwowe i obcasy gumowe.  Firma produkowała również inne artykuły techniczne takie jak tkaniny gumowe, węże czy też wycieraczki podłogowe – powszechnie zwane „radyrkami”. Fabryka Wyrobów Gumowych w Wolbromiu posiadała swoje składy w 8 miastach Polski, Wolnym Mieście Gdańsku oraz biuro handlowe w Wiedniu. Wolbromski zakład w latach trzydziestych swój asortyment płyt i pozostałych produkowanych dotychczas wyrobów gumowych rozszerzył o pasy klinowe, pasy przenośnikowe i transportowe. W okresie poprzedzającym bezpośredni wybuch Drugiej Wojny Światowej zakłady w Wolbromiu zatrudniały ponad 800 pracowników.

Kolejną znaczącą lokalizacją produkującą płyty gumowe w okresie międzywojennym był leżący w ówczesnym powiecie lwowskim Sanok, gdzie w 1931 roku powstała Polska Spółka dla Przemysłu Gumowego S.A. „Sanok”. Zakład będący częścią Centralnego Okręgu Przemysłowego powstał, aby produkować wyroby techniczne na potrzeby wojska. Lokalizacja w obrębie wówczas silnie rozwijanego i wpieranego politycznie okręgu przemysłowego pozytywnie przekładała się na rozwój firmy, który przebiegał bardzo sprawnie. Dodatkowo dzięki międzynarodowym kontaktom jej założyciela i głównego akcjonariusza – Oskara Schnidt’a. PSPG „Sanok” uzyskał licencję na produkcję gumy porowatej z lateksu do produkcji materacy i poduszek. Funkcjonowała ona pod nazwą handlową „Latice”. Dodatkwo profil produkcyjny zakładu obejmował między innymi gumowe płyty podeszwowe, gumowe taśmy przenośnikowe, pasy pędne do przekładni, węże gumowe jak również gumowe płyty posadzkowe i chodnikowe. Zakład w Sanoku był również w pewnym sensie pionierem marketingu płyt gumowych. Był znany w całym kraju dzięki ogólnopolskim przelotom swojego balonu reklamowego, którego powłoki były wykonane właśnie w fabryce gumy w Sanoku. Przed wojną w momencie największego rozkwitu sanocka fabryka zatrudniała ponad pół tysiąca pracowników.

Omawiając historię produkcji płyt gumowych w okresie międzywojennym warto również wspomnieć o Towarzystwie Fabryki Wyrobów Azbestowych i Gumowych „Leonowit” założonym w 1901 roku przez Leona Nowińskiego produkującym płyty uszczelniające kauczukowo-azbestowe. Firma ta z czasem rozszerzyła swój asortyment o inne techniczne artykuły gumowe, węże pożarnicze, taśmy hamulcowe i tarcze sprzęgłowe. Leonowit w połowie lat trzydziestych zatrudniał ok 150 pracowników i posiadał swoich dystrybutorów w kilku polskich miastach. Firma eksportowała do szeregu odbiorców za granicą – nawet w tak egzotyczne kierunki jak Aleksandria, Buenos Aires czy Tel-Awiw.

Poza powyższymi dużymi zakładami o znaczącym zatrudnieniu wykładziny i płyty gumowe były również produkowane przez pomniejsze prywatne firmy i manufaktury rozsiane w całym kraju. W publikacji SITPC możemy znaleźć wzmianki o następujących przedwojennych producentach płyt i wycieraczek gumowych:

• Fabryka Wyrobów Gumowych Orawski i Spółka z Warszawy produkująca walce, płyty i uszczelnienia gumowe, płyty do reparacji opon i dętek oraz wycieraczki gumowe.
• „Para” Fabryka Wyrobów Gumowych z Łodzi – producent węży, płyt, szczeliw, wyrobów formowych i sznurów technicznych.
• Fabryka Przetworów Kauczukowych „Vulcanit” z Warszawy – produkująca węże, płyty i walce gumowane.

Powyżsi producenci zatrudniali średnio około 50 pracowników i funkcjonowali na rynku płyt i wycieraczek gumowych mniej więcej od połowy lat dwudziestych XX wieku.

II Wojna Światowa

Jak czytamy w książce, większość producentów płyt gumowych przetrwała sam wybuch wojny i kampanię wrześniową bez większych szkód. Straty poniosły te fabryki z branży gumowej, które zostały objęte nakazami ewakuacji na skutek których maszyny produkcyjne były wywożone transportami kolejowymi. Te z kolei wpadały w ręce szybko posuwających się do przodu wojsk niemieckich lub też były obiektem ich ataków. Jednakże podczas okupacji losy poszczególnych zakładów toczyły się różnie. Niektóre przestawiano na produkcję wojskową zmieniając ich formę prawną, w niektórych rekwirowano maszyny produkcyjne lub wręcz je zamykano wywożąc maszyny i urządzenia produkcyjne w głąb Rzeszy.

Opisany wcześniej bydgoski zakład Polskiej Spółki Akcyjnej „Kauczuk” będącym jednym z większych producentów płyt gumowych, zmienił swój status na oddział filialny niemieckiej fabryki „Ostland” z siedzibą w pruskim Królewcu. Administracyjnie, w odróżnieniu do pozostały producentów płyt, znalazł się jako jedyny formalnie na terenie obszarów wcielonych do Rzeszy. Fabryka zmieniła nazwę na „Gumiwarenfabirk – Kautschuk” co w tłumaczeniu oznacza Fabrykę Wyrobów Gumowych – Kauczuk. Większość maszyn produkcyjnych do wytwarzania płyt gumowych została wywieziona na zachód, a opróżnione hale wykorzystywano do produkcji pojazdów amunicyjnych dla artylerii konnej i kuchni polowych. Podczas wojny bydgoski zakład utrzymywał co prawda częściowo produkcję gumową, ale były to głównie węże i drobne gumowe artykuły techniczne. W 1945 roku Niemcy przed wejściem Wojsk Radzieckich zdemontowali pozostałą część urządzeń, zniszczyli hale i spalili budynek administracyjny.

Dla Fabryki Wyrobów Gumowych w Wolbromiu, znajdującej się w Generalnej Guberni, okres wojny był bardziej przychylny. W pierwszych miesiącach okupacji, wolbromski zakład został zamknięty do marca 1940 roku. Wtedy władze Generalnej Guberni wydały zgodę na wznowienie produkcji wybranych gumowych artykułów technicznych. Zezwolono na produkcję węży, pasów transmisyjnych i właśnie płyt gumowych i gumowo-azbestowych. W kolejnych latach okupacji, dzięki swoim międzynarodowym kontaktom, władze spółki były w stanie wypracować sposoby na pokonanie wielu trudności natury zaopatrzeniowej oraz uchylenie i omijanie ograniczeń administracyjnych. Przekładało się to na pozytywny rozwój firmy, która zwiększyła zatrudnienie ze 120 osób w 1940 roku aż do 800 w 1943. Zwiększone zatrudnienie odpowiadało również znaczącemu wzrostowi produkcji. Wolbromska fabryka w 1940 roku produkowała ok 134 ton gumy. W 1943 roku wielkość produkcji wynosiła 554 tony – z czego dużą ilość stanowiły wulkanizowane płyty gumowe. Przed schyłkiem wojny w lipcu 1944 Niemcy przeprowadzili demontaż maszyn i ewakuację zakładu w rejon Wiednia. Do końca wojny po mimo podejmowanych prób nie wznowiono produkcji płyt gumowych w Wolbromiu.

II Wojna Światowa miała zdecydowanie najtragiczniejszy wpływ na los trzeciej największej polskiej fabryki produkującej płyty gumowe. Wraz z jej wybuchem władze lokalne zarządziły ewakuację i przeniesienie zakładu na tereny wschodnie kraju. Niestety transport kolejowy załadowany surowcami, półfabrykatami i rozmontowanymi maszynami został w tracie wyjazdu z Sanoka zbombardowany przez lotnictwo niemieckie. Jego wartościowe pozostałości zostały przejęte przez posuwający się do przodu Wehrmacht. Paradoksalnie hale i zabudowania sanockiej fabryki z których wywieziono maszyny pozostały nietknięte. W okresie wojny została w nich zlokalizowana niemiecka szkoła podoficerska, a urządzenia znajdujące się na miejscu zdemontowane i relokowane w głąb Rzeszy. Według publikacji, sanocka fabryka w okresie wojny nie wyprodukowała praktycznie żadnych płyt gumowych. W okresie schyłkowym wojny zabudowania wraz z pozostałą infrastrukturą fabryczną zostały silnie zdewastowane. Niestety nie udało nam się odnaleźć w publikacji informacji jak potoczyły się losy mniejszych firm produkujących gumowe płyty wulkanizowane z Warszawy i Łodzi – oprócz wzmianki o tym, że łódzka Fabryka Augusta Hartiga została w 1945 roku znacjonalizowana.

Lata powojenne

Bezpośrednio po zakończeniu wojny nowe władze polskie rozpoczęły reorganizację przemysłu wedle modelu gospodarki planowanej. Już w 1945 roku w Gliwicach utworzono Centralny Zarząd Przemysłu Chemicznego pod dyrektywy którego podlegały wszystkie zakłady produkcyjne branży gumowej na terenie kraju. Rok później powołano początkowo Zjednoczenie Przemysłu Gumowego, które stosunkowo szybko (w 1948 roku) przekształcono w Zjednoczone Zakłady Przemysłu Gumowego.  Zjednoczenie to miało za zadanie odbudowę potencjału produkcyjnego wyrobów gumowych w Polsce – w tym produkcji płyt i wykładzin. W jego skład wchodziło 12 następujących zakładów:

Nr. 1 Poznańskie Zakłady Opon Samochodowych

Nr. 2 Dębickie Zakładów Opon Samochodowych

Nr. 3 Krakowskie Zakłady Przemysłu Gumowego

Nr. 4 Wolbromskie Zakłady Przemysłu Gumowego

Nr. 5 Łódzkie Zakłady Przemysłu Gumowego

Nr. 6 Łódzka Fabryka Wyrobów Gumowych

Nr. 7 Fabryka Wyrobów Gumowych „Podgórzyn”

Nr. 8 Fabryka Ceraty „Wojciechów”

Nr. 9 Grudziądzkie Zakłady Przemysłu Gumowego

Nr. 10 Bydgoskie Zakłady Przemysłu Gumowego.

Podzielono je na cztery specjalistyczne branże produkcyjne:

• Oponiarstwo, do którego zaliczono Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil” w Poznaniu, uruchamiane Zakłady Przemysłu Gumowego w Dębicy, projektowaną fabrykę w Bolechowie i Fabrykę Galanterii Metalowej Przemysłu Gumowego w Poznaniu.
• Artykuły techniczne obejmujące produkcję wykładzin i płyt gumowych. Produkcją, których zajmowały się Zakłady Przemysłu Gumowego Wolbrom, Zakłady Przemysłu Gumowego „Kauczuk” w Bydgoszczy, Fabryka Wyrobów Gumowych „Podgórzyn” oraz Zakłady Przemysłu Gumowe „Sanok”.
• Obuwia gumowego, którą tworzyły Łódzkie Zakłady Obuwia, Łódzką Fabrykę Wyrobów Gumowych, Grudziądzkie Zakłady Przemysłu Gumowego oraz Warszawskie Zakłady Przemysłu Gumowego.
• Artykułów różnych, produkcję których zajmowały się Krakowskie i później również Warszawskie Zakłady Przemysłu Gumowego.

Bydgoskie Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil”

Bydgoskie Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil” produkcję płyt uszczelniających wulkanizowanych w autoklawach rozpoczęły zaraz po wojnie działając jeszcze pod starą historyczną nazwą Polskiej Spółki Akcyjnej „Kauczuk”. Jak dowiadujemy się z książki, produkcja ta odbywała się równolegle do innych podstawowych asortymentów gumowych takich jak węże gumowe bez przekładek, z przekładkami i oplotem drucianym. Początki odbudowy potencjału produkcyjnego były wyjątkowo trudne z racji na zniszczenia, braki surowców i materiałów. W 1946 rozpoczęto odbudowę spalonej hali produkcyjnej płyt gumowych i dobudowano część budynku walcowni w którym zlokalizowano walcarki do gumy.

W 1949 roku zakład zmienił swoją nazwę na Bydgoskie Zakłady Przemysłu Gumowego – Przedsiębiorstwo Państwowe Wyodrębnione nr. 10. Stale rozwijano zakres produkcyjny do którego doszły płyty podeszwowe, profile gumowe i artykuły formowe. W latach 50 dokonano planowanej rozbudowy fabryki. W 1961 roku powstał Wydział Produkcji Taśm i Chodników na którym uruchomiono produkcję trudnopalnych taśm przenośnikowych z polichlorku winylu.

Produkcja płyt gumowych ogólnego przeznaczenia w latach 1946 – 1960 rosła proporcjonalnie do ogólnej produkcji Stomilu, który na przestrzeni tego czasu wielokrotnie zwiększył swoją wydajność. Przykładowo w 1950 roku zakład wyprodukował ogólnie 1157 ton różnych wyrobów gumowych. W tej ogólnej liczbie 380 ton (38%) stanowiły węże hydrauliczne, 428 ton (37%) to gumowe płyty podeszwowe a 209 ton (18%) to płyty uszczelniające i gumowe płyty ogólnego przeznaczenia. Pozostałe 10% produkcji przypadało na inne artykuły gumowe i niewielką produkcję elementów formowych. 10 lat później, w 1960 roku bydgoski Stomil wyprodukował 9501 ton gumy z czego 2023 tony (21%) to węże gumowe, 2295 ton stanowiły płyty podeszwowe (24%) a 1226 ton stanowiły płyty uszczelniające w tym płyty ogólnego przeznaczenia SBR, NBR i EPDM. Pozostałe 33% produkcji w 1960 roku stanowiły inne produkty – również częściowo wykładziny gumowe. To właśnie w tym roku Bydgoski Zakład Wyrobów Gumowych „Stomil” uruchomił produkcję gumowych wykładzin podłogowych. Rozpoczęła się ona na nowoutworzonym Wydziale Taśm i Przenośników, który również w tym samym czasie rozpoczął wytwarzanie jedynego niegumowego produktu wytwarzanego w tym czasie  – taśm  przenośnikowych i wykładzin z PVC. W 1972 roku Bydgoskie Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil” wchłonęły w swoją strukturę Podgórzyńskie Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil” w Podgórzynie oraz Zakład w Łabiszynie noszący dotychczas nazwę Bydgoskich Zakładów Przemysku Terenowego w Kąpiu k/Łabiszyna. Do końca okresu opisywanego w publikacji, czyli 1980 roku Stomil w Bydgoszczy pozostawał jednym z bardziej znaczących producentów płyt gumowych SBR, NBR i EPDM, które obok węży hydraulicznych pozostawały jednym z głównych asortymentów produkcyjnych tej fabryki.

Wolbromskie Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil”

Powojenną odbudowę potencjału produkcyjnego fabryki w Wolbromiu rozpoczęto na początku 1945 roku. Podobnie jak w przypadku bydgoskiego zakładu, produkcję rozpoczęto pod starą przedwojenną nazwą – Fabryki Wyrobów Gumowych „Wolbrom” S.A. w Wolbromiu już w 1945 roku.  W 1949 roku zakład został upaństwowiony i rok później zmienił nazwę na Wolbromskie Zakłady Przemysłu Gumowego „STOMIL”. Gumowe płyty podeszwowe i płyty uszczelniające wraz z wężami gumowymi stanowiły pierwsze produkty, których wytwarzanie uruchomiono w Wolbromiu. W pierwszym roku działania fabryki wyprodukowano zaledwie 15 ton wyrobów gumowych co stanowiło jedynie około 15 procent wolumenu produkcyjnego zakładu z 1939 roku. Jednakże rok później w 1946 wynik wzrósł do 589 ton z czego ilość płyt azbestowo-gumowych wyprodukowana w tym roku wynosiła 117 ton. Pod koniec planu 6 letniego (1950-1955) zakład produkował już 10 razy więcej, osiągając wydajność 5695 ton produktów gumowych.

Lata pięćdziesiąte i pierwszą połowę lat sześćdziesiątych cechowały stałe wzrosty produkcji płyt gumowych w Wolbromiu. Jak czytamy w publikacji ogólna wartość produkcji fabryki w 1965 roku wyniosła 19328 ton produktów o wartości ponad miliarda złotych. W tym roku płyt gumowych ogólnego przeznaczenia wyprodukowano 2631 ton. Decyzją kierownictwa zakładu w latach 1966 -1970 Fabryka w Wolbromiu znacznie zwiększała produkcję pasów pędnych i taśm przenośnikowych co nastąpiło kosztem zasobów do gumowych produkcji płyt ogólnego przeznaczenia. Jej powodem było wzrastające zapotrzebowanie kopalni odkrywkowych na taśmy przenośnikowe. Wolbromski zakład opracował prototypowe urządzenie do wulkanizacji krokowej takich taśm i stał się jednocześnie pierwszym producentem tego typu taśm w Polsce.

W roku 1970 produkcja płyt gumowych wyniosła 2337 ton i stanowiła ok 9,5% całkowitej produkcji wolbromskiej fabryki. Pięć lat później w roku 1975 płyty gumowe ogólnego przeznaczenia stanowiły 8,97%. Trend malejący przyspieszył w drugiej połowie lat siedemdziesiątych. W roku 1980 na 32885 ton ogólnej produkcji ZPG Wolbrom przypadało jedynie 1781 ton płyt SBR, NBR i EPDM co stanowiło zaledwie poniżej 5,5% całej produkcji wolbromskiego
„Stomilu”.

Główny asortyment produkcji w roku 1980 przedstawiał się następująco:

1. Taśmy przenośnikowe tkaninowo gumowe 842 tyś. mb
2. Taśmy lekkiej konstrukcji 118 tyś. mb
3. Taśmy przenośnikowe z linkami stalowymi 19   tyś. mb
4. Taśmy przenośnikowe trudnopalne 411 tyś. mb
5. Pasy pędne 1934 tyś. mb
6. Pady uzębione do kopaczek 102 tyś. mb
7. Węże gumowe 16037 tyś. mb
8. Węże z PCW 2539 tyś. mb
9. Opony bieżnikowane 125805 tyś. sztuk

Sanockie Zakłady Przemysłu Gumowego „Stomil”

Po wojnie gumowe płyty ogólnego przeznaczenia produkowano również w Sanoku. Jak dowiadujemy się z publikacji fabryka, która i tak znacząco ucierpiała na skutek działań wojennych w pierwszym etapie wojny dodatkowo została zniszczona w 80% przez wycofujące się wojska niemieckie. Jej odbudowa trwała prawie 15 lat. Zakład ponownie rozpoczął swoją działalność pod nazwą Sanockich Zakładów Przemysłu Gumowe „Stomil”. W latach 1960-1965 podstawową działalnością zakładów była produkcja artykułów technicznych formowych, sznurów technicznych, uszczelek profilowych oraz właśnie płyt gumowych zwykłych i olejoodpornych. Produkcja ta nie była jednak wielka w porównaniu z ilością płyt dostarczanych na rynek przez zakłady Stomilu w Wolbromiu u Bydgoszczy. Szacuje się, że w tym czasie roczny wolumen produkcji Sanocki ZPFG wynosił około 25-30 ton płyt. W roku 1965 w Sanoku uruchomiono produkcję pasów klinowych co zapoczątkowało bardzo bliską relację tego zakładu z ówczesnym przemysłem motoryzacyjnym. Dodatkowo, ponieważ zakład w Sanoku był po wojnie budowany praktycznie od podstaw – chętnie inwestowano w jego możliwości techniczne i zaplecze produkcyjne. Dzięki temu Stomil Sanok stał się jednym z ówczesnych czołowych przedsiębiorstw wytwarzających kooperacyjne gumowe wyroby formowe dla motoryzacji. To stanowiło trzon profilu produkcji przez lata – oprócz tego zakład w Sanoku wyspecjalizował się również w technologii produkcji pasów klinowych. To spowodowało, że świadomie zrezygnowano z wytwarzania takich podstawowych produktów gumowych jak płyty i wykładziny pozostawiając ten rodzaj produkcji fabrykom w Bydgoszczy i Wolbromiu.

 „Karty z historii polskiego przemysłu chemicznego”. ISBN 83-902724-0-1 (Tomy 1-22)

Wydawnictwo Stowarzyszenia Inżynierów i Techników Przemysłu Chemicznego

Biuro Zarządu Głównego SITPChem w Warszawie:
00-043 Warszawa, ul. T. Czackiego 3/5

 Wszystkie fotografie pochodzą z publikacji źródłowej

Opisy ilustracji (wg kolejności w tekście):

1. Widok ogólny fabryki Wolbrom (1928)
2. Ogłoszenie Reklamowe fabryki Sanok (1938)
3. Ogłoszenie Reklamowe fabryki Sanok (1938)
4. Budynek Administracyjny Bydgoskich Zakładów Przemysłu Gumowego „Stomil”
5. Wydział Transporterów Bydgoskich Zakładów Przemysłu Gumowego „Stomil”
6. Wolbromskie Zakłady Przemysłu Gumowego (1977)