Maty z granulatu gumowego

Maty z granulatu gumowego

Maty z granulatu gumowego stanowią istotną część rynku wyrobów gumowych. Często nie zdajemy sobie nawet sprawy z tego, że stykamy się z tymi produktami w codziennym życiu prawie wszędzie. Wystarczy wizyta w siłowni, w zakładzie przemysłowym, przejażdżka autobusem, odwiedziny w hali wystawowej albo na budowie i łatwo możemy zaobserwować jak wiele zastosowań znajdują maty gumowe.

CZYM SĄ MATY Z GRANULATU

Granulat gumowy jest produktem, który powstaje w procesie recyklingu. Najczęściej pochodzi z nadlewek wyrobów formowych lub innych gumowych odpadów produkcyjnych. Zmielone kawałki gumy są odseparowywane od metali i innych materiałów składowych pierwotnego produktu, który jest przetwarzany. Następnie regularne kawałki granulatu są łączone pod wpływem nacisku i ciepła. Połączony termoplastycznie granulat, tworzy nowy docelowy produkt – matę. Maty gumowe na bazie granulatu są wszechstronnym, ekologicznym produktem, nadającym się do zastosowania w wielu obszarach. Najczęściej, maty gumowe znajdują swoje zastosowanie w budownictwie, transporcie, przemyśle oraz w sporcie. Tego typu mata gumowa jest bardzo odporna zarówno na wilgoć jak i promieniowanie UV oraz inne czynniki zewnętrzne. Może być stosowana zarówno wewnątrz budynków jak i na zewnątrz. Jest wytrzymała, ciężko ją uszkodzić lub rozerwać. Mata ma bardzo długą żywotność i można ją wielokrotnie wykorzystywać. Dzięki tym cechom jest często wybierana jako materiał izolacyjny, podkładowy i wygłuszający.

BUDOWNICTWO

Maty izolacyjne z granulatu gumowego wykorzystuje się w budownictwie do pionowej i poziomej izolacji akustycznej budynków. Dodatkowo dzięki swoim właściwościom hydroizolacyjnym, maty dobrze chronią przed zawilgoceniem różne powierzchnie budowlane. Dobra elastyczność mat gumowych ułatwia ich instalację i zwiększa trwałość, a struktura granulatu gumowego pozwala także na sprawne łączenie oddzielnych elementów. Maty z granulatu często wykłada się jako podkład pod beton podkładowo-wyrównawczy, tzw. chudziak. Chudziak stosowany jest często np. na podjazdach do garaży i wszędzie tam, gdzie wymagane jest utwardzenie i zagęszczenie podłoża przed dalszymi pracami budowlanymi. Maty izolacyjne nie tylko skutecznie tłumią hałas, ale również znacząco redukują wibracje. Jako wibroizolacja stosuje się je w domach i budynkach prywatnych, hotelach, placówkach takich jak obiekty służby zdrowia, szkołach, obiektach handlowych, salach koncertowych, centrach konferencyjnych, halach wystawowych, laboratoriach itp. Izolacja dźwiękowa to istotna cecha mat gumowych, szczególnie tam, gdzie wymagane jest izolowanie oraz wsparcie akustyki pomieszczeń. Spędzając czas na koncercie, często nie zdajemy sobie sprawy, że to dzięki matom gumowym słuchanie muzyki może być jeszcze przyjemniejsze a akustyka jeszcze lepsza.

PRZEMYSŁ I TRANSPORT

Maty gumowe są wykorzystywane zarówno w przemyśle jak i transporcie jako struktury amortyzujące i pochłaniające drgania, a także zapewniające przyczepność np. w halach produkcyjnych i zakładach przemysłowych. Własności antypoślizgowe mat gumowych i ich wysoki współczynnik tarcia a także duża elastyczność powodują, że powszechnie służą one jako zabezpieczenie i stabilizacja ładunków w transporcie, ale także izolują i zabezpieczają linie montażowe i stanowiska pracy. Maty gumowe znajdują szerokie zastosowanie w środkach transportu drogowego i kolejowego, w samochodach ciężarowych i dostawczych, naczepach, przyczepach i wagonach. Maty z granulatu są pomocne w zabezpieczeniu transportu substancji niebezpiecznych. Posłużą także jako izolacja w bagażnikach samochodów osobowych, czy na podłogach w środkach komunikacji miejskiej takich jak autobusy, tramwaje czy pociągi. Dzięki zabezpieczeniu matami gumowymi, możliwe jest bezpieczne przewiezienie ładunku wymagającego szczególnej ochrony przed uszkodzeniem, czy przed wpływem środowiska zewnętrznego. Maty gumowe są powszechne w zastosowaniu w centrach logistycznych oraz w magazynach, a także we wszystkich miejscach, gdzie pracownik spędza dłuższy czas w pozycji stojącej. Matami gumowymi można z powodzeniem wykładać ciągi komunikacyjne w zakładach przemysłowych, tarasy, balkony, dachy, podłogi i schody. Maty gumowe mogą sprawdzić się także jako drogi dojścia dla serwisantów i instalatorów oraz inspekcji w budynkach użyteczności publicznej. Produkty z granulatu znajdą także szerokie zastosowanie wszędzie tam, gdzie wymagane jest obudowanie maszyn lub stworzenie dźwiękoszczelnych kabin, dla zwiększenia komfortu pracy. Nadadzą się także znakomicie jako fundamenty i podesty do posadowienia ciężkiego sprzętu. Dla przykładu mata gumowa SCP-100 z granulatu często jest wybierana jako podkład wykładany przez naszych klientów do zastosowania w garażach, lub stanowiskach odstawczych wózków widłowych, ponieważ jest bardzo wytrzymała i odporna. Jej konkurencyjna cena i stosunkowo duża waga przekładająca się na stabilność i powodują, że stanowi ona atrakcyjną alternatywę i zamiennik dla innych popularnych nawierzchni.

SIŁOWNIE I HALE SPORTOWE

Maty gumowe z granulatu można z powodzeniem stosować także w przestrzeniach, gdzie uprawia się sport tj. w siłowniach i halach sportowych. Znajdują zastosowanie tam, gdzie stanowią izolację i chronią przed poślizgiem osoby ćwiczące oraz zabezpieczają maszyny fitness i ciężary oraz strefy crossfit, a także np. baseny i lodowiska i ich otoczenie. Ich neutralność zapachowa, przyczepność oraz izolacja przed zimnem którą gwarantują, czyni je także świetnymi matami do ćwiczeń. Maty są wytrzymałe, nie odkształcają się, łatwo je utrzymać w czystości, są także nienasiąkliwe. Ciekawym zastosowaniem dla mat jest także stosowanie ich w przestrzeniach takich jak: sale gimnastyczne, pomieszczenia rekreacyjne oraz sale widowiskowo – sportowe jako izolacja i zabezpieczenie przed kontuzją. Maty gumowe sprawdzą się także w obiektach typu wellness i spa, gdzie mogą spełniać rolę powierzchni antypoślizgowych, izolacyjnych, chroniących przed zimnem lub przegrzaniem.

 

Fordlandia – prywatne miasto Henry’ego Forda

Fordlandia – prywatne miasto Henry’ego Forda

To będzie historia o tym, jak znany przedsiębiorca, wizjoner i magnat, postanowił wybudować w amazońskiej dżungli prywatne miasto, aby pozyskiwać surowiec do produkcji gumy.W dobie świata bez granic, warto przeczytać dla dalszych inspiracji.Ostatecznie tylko niebo nas ogranicza. Ale czy ogranicza? Może raczej to kolejny obszar naszych eksploracji? Historia zaczyna się pod koniec lat dwudziestych w ubiegłym stuleciu. Słynny przedsiębiorca z Ameryki, postanawia wybudować prywatne miasto w brazylijskiej dżungli.Nadaje mu nazwę. Będzie to Fordlandia.Zostanie ono umiejscowione w pobliżu jednego z większych dopływów Amazonki – Tapajós, w pobliżu Manaus. To dawna stolica gumowych magnatów, co pozostaje w ścisłym związku z planami Forda.Do dziś, na miejscu można zobaczyć między innymi: pozostałości wieży ciśnień, niszczejący tartak, a nad rzeką bardzo wysokie drewniane molo, przygotowane do obsługi statków pełnomorskich.Wciąż stoi szpital, który służy obecnie za dom zwierzętom zamieszkującym dżunglę, a w szpitalnych salach hula wiatr. Podobnie jest w parterowych domkach, choć w niektórych wciąż mieszkają ludzie.Miejscowość czasy świetności ma już za sobą. Teren niegdyś należący do człowieka, stopniowo odzyskuje prawowita właścicielka – dżungla.Niszczejąca osada to wspomniana Fordlandia.

NOWY ŚWIAT FORDA

Ford to nie tylko sprawny, czy wręcz genialny przedsiębiorca. To także wizjoner swoich czasów, zdeterminowany by realizować swoje pomysły.Jego osiągnięcie dla przemysłu to między innymi wprowadzenie do hal montażowych taśmy produkcyjnej w 1913 roku. To także koncepcja taniego, dostępnego dla mas produktu.W jego poczynaniach względem pracowników, także widzimy przebłysk geniuszu.Związuje pracowników z zakładem podwyżką, następnie oferuje możliwość nabycia auta, przy produkcji którego robotnicy pracują.Ford, obok wysokiej automatyzacji i wydajności wprowadza do swoich zakładów zaplecze socjalne.W ówczesnych czasach oznacza to między innymi bezpardonową inwigilację przeprowadzaną przez wydział socjalny, tak zwane „kształtowanie osobowości człowieka”.Koncern, obok dbałości o pracownika sprawdza więc także, jak pracownik spędza czas po pracy.Czy na przykład nie jest rozwiązły, nie pije alkoholu.Niezwykłe? Szokujące? Dziś zapewne tak. Mówi się także o tym, że fordyzm leżał u podłoża hitleryzmu. Pewne jest, że panowie Ford i Hitler wymieniali korespondencję.Ford to człowiek o skrajnych poglądach, orędownik automatyzacji i mechanizacji, z drugiej strony tęskniący za farmą na której się wychował. Z tego dziwacznego zderzenia, powstaje iście utopijna wizja kompleksów rolno – przemysłowych, które byłyby samowystarczalne. Farmerzy mieli zimą pracować w fabrykach a robotnicy uprawiać przydomowe, małe pola, szczególnie w okresie przestoju fabryk. Pionierskie inwestycje tego typu były ulokowane na Górnym Półwyspie stanu Michigan.Największy z nich, projekt Muscle Shoals – planowo wyposażony nawet w z hydroelektrownię, został jednak wstrzymany zarówno przez władze federalne, jak i stanowe.W Ameryce potępiany za antysemickie wypowiedzi, Ford zaczął poszukiwania nowych ziem poza granicami Stanów Zjednoczonych.Decyzja o budowie Fordlandii to nie jedynie realizacja utopijnej mrzonki. Przede wszystkim dochodowy biznes, który miał spowodować, że koncern nie będzie miał problemu z dostępem do tak pożądanej gumy naturalnej.

PIERWSZE TRUDNOŚCI

Z perspektywy historycznej, Brazylia była aż do początku XX wieku monopolistą na rynku kauczuku naturalnego. Ten surowiec, potrzebny był na całym świecie do produkcji gumy. Szczególne znaczenie miała guma dla sektora motoryzacyjnego.Stosowano ją do produkcji nie tylko opon, ale także do wytwarzania kabli, węży oraz uszczelek itp. Zanim proces produkcji gumy się uwspółcześnił, lateks był pozyskiwany z kauczukowca brazylijskiego (hevea brasiliensis). Ten gatunek, występował początkowo jedynie na obszarze Amazonii. Na handlu gumą naturalną można się było w owym czasie znacznie wzbogacić, a osady przy traktach handlowych zamieniały się w centra handlowe tętniące życiem i opływające w luksus.Niestety dla Brazyli, w 1910 r. nastąpiło załamanie lokalnego rynku, spowodowane założeniem plantacji przez Brytyjczyków na terenach w Azji Południowo-Wschodniej. Pikanterii dodawał fakt, że sadzonki zostały przez Brytyjczyków wykradzione właśnie z Brazylii.

Rok 1920 przyniósł plotki o tym, że Anglicy planują stworzenie kartelu kontrolującego ceny gumy naturalnej na świecie. W związku z tym, przemysłowcy z Ameryki, w tym Ford, zaczęli szukać alternatywnych źródeł pozyskania tego surowca. Przedstawiciele Forda, w porozumieniu z brazylijskimi inwestorami, zarekomendowali mocodawcy teren nad rzeką Tapajós, na południe od Santarém, jako doskonałe miejsce na założenie plantacji. Negocjacje z lokalną administracją i rządem zakończyły się w 1928 r. i Ford stał się właścicielem ponad 10 tys. kilometrów kwadratowych amazońskiej dżungli. Dostawy i wywóz towarów miały się odbywać bezcłowo. W zamian za znaczną autonomię dla Fordlandii, władze Brazylii zażądały 9-procentowego udziału w zyskach z działalności osady.

W roku 1928 roku w lipcu, z amerykańskich portów wyruszyły do Brazylii dwa statki należące do koncernu Ford. Były to „Lake Ormoc” i „Lake Farge”, transportujące ludzi i sprzęt niezbędny do założenia Fordlandii. Projekt okazał się jednak trudniejszy w realizacji niż zakładano. Statki utknęły w Santarém na wiele miesięcy, ponieważ poziom rzek okazał się za niski aby dopłynąć do celu.Z powodu na tę trudną sytuacje, zdecydowano się na transport lądowy, co spowodowało ogromne trudności logistyczne. Pomimo utrudnień, pierwsi osadnicy energicznie zajęli się karczowaniem dżungli, aby rozpocząć budowę plantacji. Największą trudnością okazało się być karczowanie gęstego, tropikalnego lasu. Decyzja o zastosowaniu benzyny, aby zwiększyć skuteczność działań, była tragiczna w skutkach. Na zniszczonej, wypalonej ziemi, kauczukowce nie chciały rosnąć, co przyczyniło się do późniejszego upadku projektu. Do porażki przyczyniły się także: niezrozumienie warunków jakie panowały w amazońskiej dżungli i ścisłe przestrzeganie narzuconych przez Forda wytycznych. Fordlandia mogła powstawać w oparciu o doświadczenia innych amerykańskich potentatów, które zdobyli oni na tym terenie, jednak Ford zdecydowanie stał na stanowisku, że z powodzeniem wykorzysta wiedzę i doświadczenie, jakie zyskał w trakcie budowy osiedli i zakładów przemysłowych w Stanach Zjednoczonych. Zakładanie Fordlandii trafiło na znaczny opór zarówno ze strony przyrody jak i tubylców. Zoptymalizowana i wydajna produkcja zorganizowana przez Forda, stała w całkowitej opozycji do tego co działo się w Fordlandii szczególnie na początku jej istnienia. Zmiany na stanowisku zarządcy nieznacznie wpływały na skuteczność działań. Projekt miał coraz mniej zwolenników.

W roku 1931, kiedy zarządzaniem na plantacji zajął się Archibald Johnston, nastąpił pewien postęp. Przez kolejne lata, ciężko pracując, doprowadził Fordlandię do stanu, kiedy można było zacząć ją nazywać miastem. W tym czasie rozbudowano tartak, a także powstało wiele obiektów użyteczności publicznej takich jak: szkoła, sklepy spożywcze i odzieżowe, zakłady fryzjerski i krawiecki. Zgodnie z zaleceniem Forda, zbudowano także nowoczesny szpital. Dla mieszkańców zaczęto budować parterowe domki, które miały zastąpić chaty kryte strzechą. Działała także świetlica i kino, oraz pole golfowe dla Amerykanów.

WIATR W OCZY

Jak już pisałam wcześniej, pracownik koncernu w Stanach Zjednoczonych, był dobrze opłaconym trybem w dokładnie zaplanowanym procesie produkcji. Bez protestów ciężko pracował, oraz podlegał ścisłej inwigilacji nawet w zakresie życia prywatnego. Wszystko oczywiście w imię szeroko pojętego „dobra ogółu”. Metody zarządzania pracownikami opracowane przez Forda nie sprawdziły się natomiast wcale w stosunku do Brazylijczyków w Fordlandii.

Ludności Brazylijskiej ciężko było się przystosować do planowych kontroli, wymaganej obecności na specjalnie organizowanych wieczorkach i uroczystościach, nie do zaakceptowania był także 8-godzinny dzień pracy, a brak popołudniowej sjesty był czymś zupełnie niezrozumiałym.Zarządzający w Fordlandii mieli kłopoty aby w ogóle znaleźć chętnych do pracy przy pozyskiwaniu lateksu do produkcji gumy. Bardzo często zdarzało się, że nowozatrudnione osoby porzucały pracę zaraz po pierwszej wypłacie. Po wprowadzeniu prohibicji na terenie Fordlandii, na rzece Tapajós pojawiły się natychmiast bary i domy publiczne. W rezultacie, to właśnie Forlandia stała się pierwszym miejscem w całym imperium Forda, gdzie zniesiono prohibicję.Budynki mieszkalne okazały się pułapkami buchającymi gorącem, bo zamiast strzech użyto azbestu do pokrycia dachów. W efekcie w każdym pomieszczeniu panowała duchota, bo azbest w przeciwieństwie do strzech pochłaniał promienie słoneczne zatrzymując ciepło. Podłogi budynków były natomiast wylewane betonem, który także mocno się nagrzewał. Tradycyjne dla rejonu klepiska, były postrzegane przez Amerykanów jako siedliska chorób.

Wszystkie te mniejsze i większe zarzewia konfliktu, doprowadziły w końcu do buntu pracowników, który zakończył się zniszczeniem lub zdemolowaniem większości budynków kompleksu. Załoga amerykańska musiała uciekać do dżungli i pomoc otrzymała dopiero od armii brazylijskiej. Zadziwiający w tej historii jest upór Forda, który doprowadził do odbudowania plantacji, a także postanowił o budowie nowego osiedla, w pobliżu miasta Santarém. Wskazane tereny miały być bardziej korzystne dla uprawy kauczukowca i pozyskiwania gumy naturalnej. Pomimo większej staranności w planowaniu i zakładaniu plantacji, efekty nie były zadowalające.Projekt upadł, na skutek arogancji jego pomysłodawców. Różnice kulturowe stały się barierami nie do pokonania. Zgubna okazała się chęć narzucenia pracownikom programów edukacji i rozrywki, które nie przystawały

do lokalnej tradycji i psychiki rdzennych mieszkańców. Były to programy stworzone w oparciu o nawyki i zwyczaje Amerykanów, dzięki czemu Henry Ford może być obecnie postrzegany jako kolonizator, który narzucił swoją wizję plantacji tubylcom.

Różnice cywilizacyjne nie były jedyną przyczyną upadku Fordlandii. Sytuacja zaczęła się nawet z czasem normować w tej kwestii. Całkowicie przegrano jednak walkę z przyrodą. Ciasno sadzone drzewa kauczukowe, były podatne na choroby i przez to plantacja nie była dość wydajna. Sytuacja ta stoi w opozycji do tego, co działo się na plantacjach w Azji, gdzie pomimo gęstości nasadzeń, drzewa nie chorowały ze względu na specyfikę lokalnego klimatu.Mimo wszystko, Henry Ford zdecydował się na zastosowanie wzoru azjatyckiego i drzewa posadzono bardzo gęsto. Na skutek tej decyzji, plantacja była rokrocznie dziesiątkowana przez grzyby i pasożyty i nie dostarczała odpowiedniej ilości gumy naturalnej. Nie pomagały żadne, nawet nowatorskie techniki ochrony roślin aby pozyskać więcej surowca do produkcji tak pożądanej gumy.

SMUTNY KONIEC

Opłacalność całego przedsięwzięcia była od początku wątpliwa. Plantacja przynosiła straty praktycznie bez przerwy. Szacuje się, że Ford Motor Company straciło na inwestycjach w obie plantacje blisko 20 mln dol. (ok. 300 mln dzisiejszych dolarów). Henry Ford nie przyjmował jednak porażki do wiadomości. Plantacje wegetowały do roku 1945. Wówczas, nowy prezes koncernu Henry Ford II zdecydował o odsprzedaniu obu lokalizacji praktycznie za bezcen rządowi brazylijskiemu.

Dziś nikt nie sadzi drzew kauczukowych w tym rejonie. Belterra jest jednym z małych amazońskich miasteczek. Fordlandię zamieszkuje obecnie garstka dawnych pracowników i żyje z uprawy przydomowych poletek. Czasem zjawiają się także turyści i stają się źródłem dodatkowego dochodu. Trafiają w te rejony w poszukiwaniu reliktów utopijnego marzenia słynnego przedsiębiorcy.

RoHS

RoHS

RoHS jest skrótem anglojęzycznego sformułowania „Restriction of Hazardous Substances”, co w tłumaczeniu na język polski oznacza „Ograniczenie Substancji Niebezpiecznych”. Nazwa ta jest odniesieniem do uchwalonej w 27 stycznia 2003 roku dyrektywy Komisji Europejskiej 2002/95/WE, której pierwotnym zamierzeniem była całkowita eliminacja substancji szkodliwych z produktów wprowadzanych na rynek Wspólnoty Europejskiej. Dyrektywa weszła w życie w 2006 roku. W pierwszej kolejności koncentruje się na urządzeniach elektrycznych i elektronicznych. Ograniczenia wprowadzone przez nią odnoszą się do stosowania ołowiu, rtęci, kadmu, sześciowartościowego chromu, polibromowanych bifenyli oznaczonych symbolem „PBB” i polibromowanych eterów difenylowych oznaczonych symbolem „PBDE”. Ponieważ szybko okazało się, że całkowita eliminacja tych substancji jest niemożliwa dyrektywa wprowadziła ich dopuszczalne wartości graniczne, które nie mogą być przekroczone aby produkt końcowy został zakwalifikowany jako zgodny z RoHS. Limity określone przez dyrektywę dotyczą indywidualnie każdego elementu i wszystkich komponentów składowych produktu ostatecznego. W ten sposób wszystko, co zostało wykorzystane do budowy produktu musi być zgodne z normami RoHS.

Płyty, maty i wykładziny gumowe w naszej ofercie oznaczone jako zgodne z RoHS spełniają wymogi dyrektywy i na żądanie klienta mogą być dostarczone wraz z kopią Deklaracji Zgodności Producenta w tym zakresie.

Wielopierścieniowe związki aromatyczne (WWA) – co to jest?

Wielopierścieniowe związki aromatyczne (WWA) – co to jest?

Należą do głównej grupy związków chemicznych odpowiedzialnych za zanieczyszczenie środowiska. Są składnikiem niektórych naturalnych kopalin i surowców przemysłowych. W swojej czystej postaci w niewielkim stopniu bywają wykorzystywane do produkcji farb, tworzyw sztucznych a nawet leków. Nazywane są również PAH (ang. polycyclic aromatic hydrocarbons) lub POM (ang. Polycyclic organic matter). -Wielopierścieniowe związki aromatyczne stanowią liczną grupę związków chemicznych o budowie pierścieniowej. Występują w postaci kryształów o barwie białej, jasnożółtej lub są bezbarwne. Znanych jest ponad 200 odmian WWA jednak najczęściej w środowisku znaleźć można 17 najbardziej toksycznych. Są obecne m.in. w olejach mineralnych, sadzy, smole węglowej oraz asfalcie. Z uwagi na ich szerokie zastosowanie WWA można znaleźć w produktach wielu gałęzi przemysłu, m.in. koksownictwie, hutnictwie, przemyśle gumowym i petrochemicznym.[1]

 

Związki węglowodorów aromatycznych są powszechnie występujące w środowisku a ich głównym źródłem emisji, poza procesami produkcyjnymi w przemyśle jest proces spalania  różnego rodzaju paliw do silników a także przy ogrzewaniu mieszkań piecami lub kotłami węglowymi, zwłaszcza tych starych, niskiej klasy. WWA powstają także wskutek naturalnych procesów występujących w środowisku tj. erupcji wulkanów czy pożarów lasów. Patrząc na PAHs w takim ujęciu mogłoby się wydawać, że są to związki chemiczne, które źródło swoje mają w dużych aglomeracjach. Nic bardziej mylnego! Te związki aromatyczne powstają również wskutek np. palenia papierosów, których przecież składnikiem są substancje smoliste, a także podczas grillowania potraw. Głównym źródłem emisji WWA w Polsce są procesy niepełnego spalania w sektorze komunalnym i mieszkaniowym. [2]

Emitowane do atmosfery oraz naturalnie występujące w środowisku WWA łatwo dostają się do ludzkiego organizmu poprzez spożywanie zanieczyszczonych pokarmów, oddychanie skażonym nimi powietrzem a nawet przez kontakt ze skórą. Badania naukowe dowodzą o negatywnym działaniu tych związków na zdrowie człowieka wykazując działanie mutagenne a także rakotwórcze. Najsilniejszym rakotwórczym spośród grupy węglowodorów jest benzo(a)piren, który Międzynarodowa Agencja Badań nad Rakiem zaklasyfikowała jako związek o udowodnionym działaniu rakotwórczym. Aktywność rakotwórczą benzo(a)pirenu stwierdzono podczas badań na wielu gatunkach zwierząt niezależnie od drogi podania związku. Badania naukowe wykazały również inne szkodliwe działania tego związku, między innymi zaburzenia wzrostu płodu. Związki węglowodorów aromatycznych wpływają negatywnie – rzecz jasna –  również na organizm człowieka. Do krótkoterminowych objawów działania WWA zaliczyć można nudności i wymioty, biegunkę oraz podrażnienie i łzawienie oczu. Poważniejsze, długoterminowe zatrucie organizmu może objawiać się uszkodzeniem narządów wewnętrznych, zapalenia skórne, zaćmę a w skrajnych przypadkach nowotwory płuc i innych narządów. Skutki działania PAHs na ludzki organizm nie są niczym nowym. Od wieków zauważalne były zachorowania na nowotwory wśród ludzi wykonujących zawód górnika czy kominiarza ale dopiero XX wiek przyniósł przełom dzięki badaniom w warunkach laboratoryjnych.[3]

Unia Europejska wprowadziła szereg regulacji mających na celu ochronę środowiska poprzez ograniczenie emitowania toksycznych substancji do środowiska, zwłaszcza tych, które mogą stanowić poważne zagrożenie dla zdrowia a nawet życia człowieka. Od 1 stycznia 2010 roku na terenie Unii Europejskiej obowiązuje zakaz wprowadzania na rynek oraz stosowania do produkcji niektórych olejów aromatycznych zawierających WWA. Zakaz dotyczy ośmiu WWA wykazujących działanie rakotwórcze. Rozporządzenie dopuszcza zawartość WWA w określony sposób: zawartość benzo(a)pirenu nie przekracza 1mg/kg a także sumaryczna zawartość ośmiu WWA która nie przekracza 10mg/kg. Do tych związków należą: benzo(a)piren, benzo(e)piren, benzo(a)antracen, chryzen, benzo(b)fluoranten, benzo(j)fluoranten, benzo(k)fluoranten, dibenzo(a,h)antracen.[4]

Mówiąc wprost: wielopierścieniowe związki aromatyczne są spotykane w powszechnie stosowanych produktach także codziennego użytku. Nawet jeśli nie wczytamy się w skład materiału z którego dana rzecz została wyprodukowana, PAH można zwyczajnie wyczuć nosem. Wszyscy kojarzymy zapach nowego produktu: butów, klawiatury komputerowej lub myszy, wycieraczki gumowej, kabli zasilających, tapicerki samochodowej lub innych, często czarnych produktów. Przypadek? Czarnym barwnikiem stosowanym często przy produkcji niektórych towarów jest sadza – węgla amorficzny. Trudno mówić o zagrożeniu niosącym dotykanie czarnych rzeczy. Największe narażenie na WWA odbywa się drogą pokarmową i inhalacyjną. Ale mając na uwadze, że przepisy ograniczające stosowanie PAHs w towarach produkowanych na terenie Unii Europejskiej obowiązują dopiero od stycznia 2010 roku – trzeba być ostrożnym robiąc np. huśtawkę dla dziecka z opony starszej niż 8 lat.

Jak wspomniano na wstępie, również niektóre produkty kosmetyczne mogą zawierać WWA. Możemy je znaleźć w produktach do włosów, kosmetykach kolorowych, mydłach i piankach do mycia a także balsamach do ciała. Odpowiedzialnym za zawartość WWA w kosmetykach jest wspomniany już barwnik – smoła węglowa pochodząca ze spalania węgla, ze względu na wysoką zawartość węglowodorów wytwarzanych wskutek tego procesu stwarza on zagrożenie dla zdrowia. Według FDA[5] produkty kosmetyczne uznane za skuteczne i bezpieczne mogą zawierać smołę węglową w granicach 0,5%-5%. FDA oznacza barwniki literą wskazującą na jego zastosowanie.[6]

Mając na uwadze udowodnioną zależność pomiędzy WWA a negatywnymi skutkami zdrowotnymi konieczne jest prowadzenie ciągłych działań mających na celu zmniejszenie kontaktu populacji z WWA. W pierwszej kolejności należałoby zlikwidować źródła niskiej emisji wprowadzając na dużą skalę ekologiczne sposoby ogrzewania mieszkań, gdyż to właśnie spalanie węgla stanowi największe zagrożenie. Problemem jest również wysokie stężenie benzo(a)pirenu w powietrzu największych aglomeracji miejskich. Według monitoringu stężenia benzo(a)pirenu w powietrzu tylko dwa województwa: lubelskie i podlaskie nie przekraczały dopuszczalnych norm. Niezbędne jest zatem podjęcie działań i wprowadzania nawyków ograniczających emisje toksycznych substancji do atmosfery.

[1] A. Sapota, Wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne, [w:]  Podstawy i Metody Oceny Środowiska Pracy 2002, R. 18, nr 2(32), s.179-183

[2] Czym są WWA?, https://ranking-oczyszczaczy.pl/poradnik-czystego-powietrza/wielopierscieniowe-weglowodory-aromatyczne/

[3] E. Głuszek, WWA to niebezpieczne związki aromatyczne, https://biotechnologia.pl/kosmetologia/artykuly/wwa-to-niebezpieczne-zwiazki-aromatyczne,14971

[4] S. Ptak, Plastyfikatory naftowe dla przemysłu gumowego – odparafinowanie plastyfikatora TDAE, http://archiwum.inig.pl/inst/nafta-gaz/nafta-gaz/Nafta-Gaz-2017-09-07.pdf

[5] FDA – ang. Food and Drug Administration – amerykańska instytucja rządowa zajmująca się kontrolą żywności, paszy, suplementów diety, leków, kosmetyków i innych.

[6] E. Głuszek, WWA to niebezpieczne związki aromatyczne, https://biotechnologia.pl/kosmetologia/artykuly/wwa-to-niebezpieczne-zwiazki-aromatyczne,14971

Zenith Rubber

Zenith Rubber

Założona w 1967 roku przez Farooqa Vohrę jako niewielka rodzinna manufaktura dętek rowerowych i przewodów hydraulicznych firma Zenith przeszła dynamiczną drogę rozwoju w ciągu ponad pięciu dekad swojego istnienia. Obecnie Zenith to międzynarodowy potentat gumowy z dwoma głównymi zakładami produkcyjnymi zlokalizowanymi w Bombaju, Indiach i Ras Al Khaimach, w Zjednoczonych Emiratach Arabskich. Grupa Zenith Rubber Industries zatrudnia ponad pół tysiąca pracowników produkcyjnych i znajduje się w czołówce trzech największych światowych przedsiębiorstw branży gumowej. Firma specjalizuje się w produkcji wysokiej jakości płyt i arkuszy gumowych, gumowych wykładzin podłogowych, tkanin gumowanych, mat i wycieraczek oraz gumowych wyrobów formowych. Kilkanaście lat temu Prezes Grupy Zenith – Mazhar Vohra podjął strategiczną decyzję ukierunkowania firmy na zapełnienie niszy produktowej w obszarze wysokiej jakości płyt i wykładzin gumowych. Dzięki jego determinacji, konsekwencji działania i dynamicznemu stylowi zarządzania, gumowe wykładziny obiektowe pod markami Zenith, Duraflor i Dura-Tranz są najpowszechniej stosowanymi produktami w obiektach użyteczności publicznej w Azji, Ameryce Północnej i na Bliskim Wschodzie. Fabryki grupy Zenith rocznie opuszcza ponad 28000 ton wykładzin gumowych. Ponad 90% produktów trafia na eksport dzięki rozbudowanej sieci dealerów i dystrybutorów obecnych w kilkudziesięciu krajach na pięciu kontynentach.

Największy zakład produkcyjny grupy Zenith usytuowany jest w odległości około 60 kilometrów od Bombaju i zajmuje obszar 25 tysięcy metrów kwadratowych. Jest to innowacyjne centrum produkcyjne zorganizowane zgodnie z międzynarodowymi normami środowiskowymi o nowoczesnym parku maszynowym. Jego sercem są miksery o wydajności produkcyjnej ponad 80 ton mieszanek gumowych dziennie. Ich parametry techniczne pozwalają na produkcję jednolitych i powtarzalnych mieszanek, które następnie trafiają na 4 linie kalandrów firmy KraussMeffei-Berstorff na których odbywa się kontrolowane walcowanie surowej mieszanki z tolerancją grubości do 0,1 mm. Układ walców każdej z linii kalandrów jest zaprojektowany w sposób pozwalający na łączenie różnych warstw mieszanek oraz pokrywanie surowymi mieszankami tkanin o grubościach od 0,1 mm. Zenith dysponuje 20 zespołami wulkanizacyjnymi, które wulkanizują 10 tysięcy metrów kwadratowych płyt i wykładzin gumowych dziennie. Każda z wulkanizatorek została dodatkowo doposażona w czujniki i sensory stale raportujące najważniejsze parametry jakościowe procesu wulkanizacji. Posiadając w sumie 27 wulkanizatorek ciągłych, zakład w Bombaju stanowi największy skoncentrowany w jednym miejscu park wulkanizacyjny gumy na świecie. W tej samej lokalizacji firma dysponuje 4 liniami pras wulkanizacyjnych pozwalających na produkcję grubych płyt i arkuszy gumowych w rozmiarach do 50 mm. Prasy te wykorzystywane są do produkcji elementów wibroizolacyjnych oraz trudnościeralnych płyt gumowych, popularnie wykorzystywanych w przemyśle wydobywczym.

Zenith Rubber to nie tylko imponujące możliwości produkcyjne, ale również wysoko postawiona poprzeczka jakościowa. Zakłady produkcyjne koncernu posiadają laboratoria kontrolne prowadzące stały nadzór jakościowy nad bieżącym procesem produkcji. Są one wyposażone w reometry, komory ozonowe, piece do badania parametrów palności oraz instalacje do prowadzenia testów izolacji elektrycznej pozwalające na weryfikację parametrów izolacyjnych wykładzin w napięciach o natężeniu nawet do 60000 wolt. Kontrolą jakościową objęte jest 100% dostarczanych surowców do produkcji mieszanek oraz każdy etap produkcji płyt i wykładzin. W pełni weryfikowane są parametry fizykomechaniczne i chemiczne wszystkich wyrobów gotowych. Firma Zenith w Bombaju zorganizowała również swój własny ośrodek badawczo rozwojowy, w którym zespół inżynierów chemików stale pracuje nad doskonaleniem obecnych rozwiązań oraz wdrażaniem nowych wyrobów gumowych. Reometry kapilarne i lepkościomierze skali Mooneya będące na wyposażeniu ośrodka pozwalają zespołowi technicznemu prowadzić analizy zachowania mieszanek gumowych. Komory ozonowe, temperaturowe i klimatyczne, aparaty Schoppera-Schlobacha, testery ścieralności TABER i testery wodoszczelności, umożliwiają dokładne odtworzenie ekstremalnych warunków środowiskowych którym mogą być poddane gotowe wyroby gumowe firmy. Pracownicy ośrodka wykorzystują twardościomierze, maszyny do dynamicznych badań cyklicznych i zmęczeniowych, pełzarki. młoty wahadłowe, mikrowagi, analizatory termograwimetryczne i spektrofotometr do badania koloru w celu zapewnienia, że wykładziny Zenith są zgodne ze swoimi specyfikacjami technicznymi. Wyniki wszystkich testów laboratoryjnych i projektów badawczych ośrodka rozwojowego są rejestrowane w systemie ERP korporacji. Zenith posiada dobrze wykształconą kadrę przeszkoloną w prowadzeniu testów według standardów DIN, ASTM, BS, ISO oraz australijskich norm jakościowych, a cały proces produkcji jest certyfikowany według norm ISO:9001 i ISO14000. Płyty i wykładziny gumowe Zenith są certyfikowane znakiem CE i zgodne z normami ROHS i REACH oraz produkowane w standardzie PAHfree potwierdzającym, że nie zawierają Wielopierścieniowych Węglowodanów Aromatycznych (WWA) i są bezwonne i nieszkodliwe dla zdrowia. Dodatkowo produkty Zenith posiadają indyjskie certyfikaty jakościowe IRCLASS i DSIR. Zenith w swojej palecie produktów posiada również płyty i maty gumowe przeznaczone do kontaktu z żywnością i wodą pitną zgodne z normami FDA, WRAS (Water Regulations Advisory Board) i WQC (Australian Water Quality Center).

Firma Zenith posiada najszerszą ofertę płyt i wykładzin gumowych produkowanych w oparciu o własne surowce na świecie. Dzięki swojej plantacji gumy naturalnej i jako producent mieszanek SBR, NBR, EPDM, nitrylu, chloroprenu, butylu, silikonu i vitonu firma Zenith może zaoferować najszerszą gamę płyt i wykładzin opartych na mieszankach własnej produkcji. Konsekwentnie realizowana polityka rozwijania produkcji specjalnych wykładzin opracowanych na potrzeby infrastruktury transportu publicznego zapewniła grupie Zenith rozpoznawalność marki i mocną pozycję rynkową. Trudnopalne wykładziny o bardzo niskim stopniu żarzenia, jednocześnie charakteryzujące się wysoką odpornością na ścieranie, z bardzo dobrymi właściwościami izolacyjnymi stały się najbardziej cenionymi produktami firmy. Obecnie wykładziny produkcji Zenith można znaleźć nie tylko na dworcach, stacjach metra, lotniskach czy terminalach autobusowych, ale również w obiektach, gdzie bezpieczeństwo jest szczególnie ważne – takich jak platformy wydobywcze offshore, instalacje petrochemiczne, obiekty wojskowe czy elektrownie i podstacje i rozdzielnie energetyczne. Poza gumowymi płytami technicznymi i wykładzinami, firma bardzo mocno rozwinęła produkcję gumowanych wykładzin tkaninowych i tkanin powlekanych gumą, które również są bardzo wysoko oceniane przez fachowców ze względu na swoją wysoką jakość i unikatowe parametry. Niska ścieralność, duża wytrzymałość, przy jednoczesnej niewielkiej masie własnej, przepuszczalność powietrza, trwałość przy wielokrotnym zagniataniu i uderzeniach, jak również odporność na chemiczne, gazy i paliwa to cechy wyróżniające produkty Zenith. Bazę tkaninową tkanin powlekanych stanowią bawełna, nylon, poliester, włókna szklane, folie termiczne oraz tkaniny według specyfikacji klienta. Tkaniny te mogą być powlekane nitrylem, neoprenem, silikonem, powłokami gumy naturalnej i mieszankami sbr, butylu oraz innych polimerów. Gumowe tkaniny powlekane produkcji Zenith, znajdują swoje zastosowania jako materiał izolacyjny, ochronny i wygłuszający i są wykorzystywane przez w przemyśle morskim, lotniczym i wydobywczym. Dzięki rozwojowi produkcji tkanin powlekanych w ostatniej dekadzie Zenith również rozpoczął wytwarzanie powietrznych komórek transformatorowych, pontonów, gumowych zbiorników wodnych, tratw i kamizelek ratunkowych oraz wodnych dmuchanych zapór przeciwolejowych.

Strategia zarządzania przez jakość, funkcjonująca polityka Kaizen i strategiczny wybór wyróżnianiania swoich produktów poprzez wysokie parametry jakościowe stanowi podstawę sukcesu grupy Zenith. W połączeniu z wykształconą kadrą techniczną i stałymi wysokimi nakładami na innowację i rozwój nowych produktów zapewniły firmie Zenith pozycję światowego lidera produkcji gumowych płyt, mat i wykładzin oraz tkanin powlekanych. Cieszymy się, że to właśnie nasza firma została wyróżniona jako wyłączny dystrybutor firmy Zenith na rynku polskim.

Guma w stajniach

Guma w stajniach

Gumowe płyty, maty i wykładziny bardzo często kojarzą się z motoryzacją, logistyką i zastosowaniami typowo przemysłowymi. Tymczasem, jednym z miejsc gdzie często wykorzystuje się maty i wykładziny z gumy są pomieszczenia i tereny w których przebywają nie maszyny a zwierzęta.

Każda osoba jeżdżąca konno lub mająca krótką styczność z końmi w stadninach lub ośrodkach jeździeckich z całą pewnością miała okazję natknąć się na różnego rodzaju produkty wykonane na bazie wulkanizatu gumowego.

Guma jest obecna w stajniach pod wieloma postaciami. Stosuje się ją często, ponieważ jest elastyczna i ma dobre parametry termoizolacyjne, właściwości wygłuszające oraz jest odporna na ciecze co czyni ją przydatnym materiałem pozwalającym na łatwe utrzymanie czystości.

Maty i wykładziny gumowe w stajniach służą przede wszystkim temu, by zwiększyć komfort i bezpieczeństwo zwierząt. Stajnia jest dla konia domem i ważne jest by mieszające w niej zwierzęta mogły czuć się komfortowo. Konie bytujące w boksach powinny mieć zapewnioną odpowiednią możliwość ruchu. Wynika to z przepisów prawa i całkowicie niedopuszczalne jest przetrzymywanie zwierząt uwiązanych przy żłobie. Boksy konne powinny być stale utrzymywane w czystości. Muszą być skonstruowane w taki sposób by były bezpieczne. Koń przebywający w boksie musi stać na stabilnym, równym podłożu a ściany i sufit boksu muszą być wolne od ostrych powierzchni czy sterczących elementów o które koń mógłby się obcierać lub zranić. Dodatkowo ważne jest zapewnienie zwierzętom dostępu do światła słonecznego oraz odpowiedniej temperatury i wentylacji. Sam boks powinien być skonstruowany tak, aby zapewnić możliwość łatwego codziennego czyszczenia i wymiany ściółki.

Wyłożenie mat gumowych w boksach pozwala na stworzenie trwałego i równego podłoża. Guma ułożona na podłodze boksu tworzy stabilną antypoślizgową podstawę, która działa jako nieabsorbująca cieczy bariera termoizolacyjna. Wyłożona jako najniższa warstwa chroni zwierzę od chłodu posadzki i jedocześnie stanowi podstawę utrzymująca ścielenie. Ściółka na nią wyłożona musi być miękkim materiałem o dobrych właściwościach absorpcyjnych. Najczęściej jako ścielenie na matach gumowych wykorzystuje się słomę, odpylone trociny, wióry, papier lub torf. Mata gumowa pod ściółką zabezpiecza posadzkę przed erozją eliminując przenikanie do niej wilgoci jednocześnie pozwala na łatwe usuwanie zużytego ścielenia i płynnych nieczystości podczas czyszczenia boksu. Często maty w boksach pod ścielenie posiadają fakturę by dodatkowo zapewnić lepszą przyczepność zwierzętom. Ściany boksów często są dodatkowo zabezpieczane gładkimi płytami gumowymi, cieńszymi od tych stosowanych na podłodze. Gładkie płyty na ścianach spełniają funkcję burt. Amortyzują uderzenia kopyt jednocześnie zabezpieczając ściany i przegrody przed uszkodzeniami.  Wykorzystanie mat w boksach przekłada się również na mniejszą ilość wykorzystywanej ściółki. Ich stosowanie potrafi ograniczyć ilość ściółki nawet o ponad połowę.

Wykładziny gumowe w stajniach znaleźć można również poza boksami. Gumę wykłada się na przejściach i w ciągach komunikacyjnych po których poruszają się konie. W tych miejscach wykładziny gumowe przede wszystkim służą zapewnieniu bezpieczeństwa i zwiększeniu przyczepności zwierzęcia. Średnia waga konia jest zależna od jego gatunku i umięśnienia. Można przyjąć, że dorosły koń waży od 800 do nawet 1200 kg. Masa w połączeniu z dynamiką ruchu powoduje, że jednostkowy nacisk kopyt może sięgać nawet do kilku ton. Pomimo swojej dużej masy, konie są zwierzętami delikatnymi i utrata równowagi na śliskim podłożu może bardzo łatwo skutkować złamaniami, pęknięciami lub skręceniami.

Statystycznie najczęstszymi miejscami w których konie ulegają urazom są dojścia na padoki i ujeżdżalnie. Do zabezpieczenia tych ścieżek i dojść również używa się gumy. Maty gumowe stosowane na przejściach muszą być grube tak aby nie ulegały łatwemu rozerwaniu pod kopytami. Nie mogą być gładkie i powinny posiadać wyraźną fakturę zapewniającą oparcie i przyczepność pomimo wilgoci i cieczy, które mogą się znajdować na ich powierzchni. Na przejściach często stosuje się wykładziny typu kostka lub molet. Większa grubość mat gumowych wykładanych na korytarzach poza odpornością na rozerwanie i zwiększoną trwałością przekłada się też na komfort zwierzęcia dzięki amortyzacji jego ruchów. Taka niwelacja oszczędza stawy, a dodatkowo korzyścią ze stosowania mat na przejściach jest tłumienie hałasu kopyt.

Gumę wykorzystuje się również jako elastyczne i wygodne podłoże do jazdy dla koni na hali. Specjalnie przygotowane ścinki gumowe lub tzw. ścier gumowy pozbawione elementów i opiłków metalowych miesza się z piaskiem – w celu redukcji jego sprężystości. Ponieważ ścinki pozyskuje się najczęściej z recyklingowych opon samochodowych czasem negatywnym aspektem takiego rozwiązania może być nieprzyjemny zapach gumy – odczuwalny w pomieszczeniach zamkniętych. Zaletą stosowania podłoży ze ścinek jest to, że pod wpływem czasu nie ulegają one biodegradacji i wymagają jedynie okresowego uzupełniania, ponieważ są z czasem ubijane. Pełne maty gumowe zamiennie z geowłókniną stosuje się również jako wyłożenia pod podłoża jeździeckie z piasku kwarcowego, które cieszą się dużym uznaniem wśród hodowców z uwagi na fakt, że dobrze się ubijają i mało pylą.

Dodatkowo moletowane (pieniążkowe) maty z gumy są częstym wyłożeniem koniowozów i przyczep do transportu koni. Konstruktorzy takich pojazdów często borykają się z pewnym dylematem. Z jednej strony muszą zapewnić bezpieczeństwo przewożonym zwierzętom, z drugiej przygotować pojazd tak aby przewożąc zwierzęta spełniał wymagania prawa odnośnie dopuszczalnej masy całkowitej pojazdu. Podobnie jak w przypadku boksów podłoga w pojeździe transportowym dla zwierząt powinna przede wszystkim zapewniać im stabilne podłoże i być łatwa w czyszczeniu. Najczęściej w koniowozach stosowane są gumy typu molet, blacha, checker lub kamyk. Podobnie jak w boksach, ściany wykładane są gładkimi płytami gumowymi w celu ułatwienia czyszczenia pojazdu lub przyczepy i jednoczesnego zapewnienia zwierzętom maksymalnego komfortu. Dodatkowo w koniowozach gumą ryflowaną wykładane są rampy, które bardzo często spełniają podwójną funkcję drzwi zamykających pojazd.

Płyty gumowe również często stosuje się także w klinikach weterynaryjnych i jeździeckich jako wyłożenia pomieszczeń w których wybudzane są zwierzęta (boksach wybudzeniowych) na myjkach czy też jako wyłożenia ogrodzeń na karuzelach.

Podsumowując, guma jest bardzo popularnym materiałem często wykorzystywanym w hodowli zwierząt. Zalety stosowania mat gumowych w stajni to ich łatwy i szybki montaż, odporność na warunki atmosferyczne, tłumienie wibracji i hałasu, oporność i wytrzymałość – nawet przy nacisku dużych ciężarów. Zastosowanie wykładzin gumowych w boksach znacząco zmniejsza zużycie ściółki i ułatwia żmudny proces codziennego sprzątania pomagając w utrzymaniu boksów, jak i zwierząt w czystości i zdrowiu.