Zenith Rubber

BLOG

Historia i rozwój firmy Zenith Rubber

Założona w 1967 roku przez Farooqa Vohrę jako niewielka rodzinna manufaktura dętek rowerowych i przewodów hydraulicznych firma Zenith przeszła dynamiczną drogę rozwoju w ciągu ponad pięciu dekad swojego istnienia. Obecnie Zenith to międzynarodowy potentat gumowy z dwoma głównymi zakładami produkcyjnymi zlokalizowanymi w Bombaju, Indiach i Ras Al Khaimach, w Zjednoczonych Emiratach Arabskich. Grupa Zenith Rubber Industries zatrudnia ponad pół tysiąca pracowników produkcyjnych i znajduje się w czołówce trzech największych światowych przedsiębiorstw branży gumowej.

Firma specjalizuje się w produkcji wysokiej jakości płyt i arkuszy gumowych, gumowych wykładzin podłogowych, tkanin gumowanych, mat i wycieraczek oraz gumowych wyrobów formowych. Kilkanaście lat temu Prezes Grupy Zenith – Mazhar Vohra podjął strategiczną decyzję ukierunkowania firmy na zapełnienie niszy produktowej w obszarze wysokiej jakości płyt i wykładzin gumowych. Dzięki jego determinacji, konsekwencji działania i dynamicznemu stylowi zarządzania, gumowe wykładziny obiektowe pod markami Zenith, Duraflor i Dura-Tranz są najpowszechniej stosowanymi produktami w obiektach użyteczności publicznej w Azji, Ameryce Północnej i na Bliskim Wschodzie.

Fabryki grupy Zenith rocznie opuszcza ponad 28000 ton wykładzin gumowych. Ponad 90% produktów trafia na eksport dzięki rozbudowanej sieci dealerów i dystrybutorów obecnych w kilkudziesięciu krajach na pięciu kontynentach.

Nowoczesne i innowacyjne centrum produkcji wysokiej jakości płyt w Zenith Rubber

Największy zakład produkcyjny grupy Zenith usytuowany jest w odległości około 60 kilometrów od Bombaju i zajmuje obszar 25 tysięcy metrów kwadratowych. Jest to innowacyjne centrum produkcyjne zorganizowane zgodnie z międzynarodowymi normami środowiskowymi o nowoczesnym parku maszynowym.

Jego sercem są miksery o wydajności produkcyjnej ponad 80 ton mieszanek gumowych dziennie. Ich parametry techniczne pozwalają na produkcję jednolitych i powtarzalnych mieszanek, które następnie trafiają na 4 linie kalandrów firmy KraussMeffei-Berstorff, na których odbywa się kontrolowane walcowanie surowej mieszanki z tolerancją grubości do 0,1 mm.

Układ walców każdej z linii kalandrów jest zaprojektowany w sposób pozwalający na łączenie różnych warstw mieszanek oraz pokrywanie surowymi mieszankami tkanin o grubościach od 0,1 mm. Zenith dysponuje 20 zespołami wulkanizacyjnymi, które wulkanizują 10 tysięcy metrów kwadratowych płyt i wykładzin gumowych dziennie. Każda z wulkanizatorek została dodatkowo doposażona w czujniki i sensory stale raportujące najważniejsze parametry jakościowe procesu wulkanizacji.

Posiadając w sumie 27 wulkanizatorek ciągłych, zakład w Bombaju stanowi największy skoncentrowany w jednym miejscu park wulkanizacyjny gumy na świecie. W tej samej lokalizacji firma dysponuje 4 liniami pras wulkanizacyjnych pozwalających na produkcję grubych płyt i arkuszy gumowych w rozmiarach do 50 mm. Prasy te wykorzystywane są do produkcji elementów wibroizolacyjnych oraz trudnościeralnych płyt gumowych, popularnie wykorzystywanych w przemyśle wydobywczym.

Kontrola jakości produktów w Zenith Rubber

Zenith Rubber to nie tylko imponujące możliwości produkcyjne, ale również wysoko postawiona poprzeczka jakościowa. Zakłady produkcyjne koncernu posiadają laboratoria kontrolne prowadzące stały nadzór jakościowy nad bieżącym procesem produkcji. Są one wyposażone w reometry, komory ozonowe, piece do badania parametrów palności oraz instalacje do prowadzenia testów izolacji elektrycznej pozwalające na weryfikację parametrów izolacyjnych wykładzin w napięciach o natężeniu nawet do 60000 wolt.

Kontrolą jakościową objęte jest 100% dostarczanych surowców do produkcji mieszanek oraz każdy etap produkcji płyt i wykładzin. W pełni weryfikowane są parametry fizykomechaniczne i chemiczne wszystkich wyrobów gotowych. Firma Zenith w Bombaju zorganizowała również swój własny ośrodek badawczo rozwojowy, w którym zespół inżynierów chemików stale pracuje nad doskonaleniem obecnych rozwiązań oraz wdrażaniem nowych wyrobów gumowych. Reometry kapilarne i lepkościomierze skali Mooneya będące na wyposażeniu ośrodka pozwalają zespołowi technicznemu prowadzić analizy zachowania mieszanek gumowych.

Komory ozonowe, temperaturowe i klimatyczne, aparaty Schoppera-Schlobacha, testery ścieralności TABER i testery wodoszczelności, umożliwiają dokładne odtworzenie ekstremalnych warunków środowiskowych którym mogą być poddane gotowe wyroby gumowe firmy. Pracownicy ośrodka wykorzystują twardościomierze, maszyny do dynamicznych badań cyklicznych i zmęczeniowych, pełzarki, młoty wahadłowe, mikrowagi, analizatory termograwimetryczne i spektrofotometr do badania koloru w celu zapewnienia, że wykładziny Zenith są zgodne ze swoimi specyfikacjami technicznymi.

Wyniki wszystkich testów laboratoryjnych i projektów badawczych ośrodka rozwojowego są rejestrowane w systemie ERP korporacji. Zenith posiada dobrze wykształconą kadrę przeszkoloną w prowadzeniu testów według standardów DIN, ASTM, BS, ISO oraz australijskich norm jakościowych, a cały proces produkcji jest certyfikowany według norm ISO:9001 i ISO14000.

Płyty i wykładziny gumowe Zenith są certyfikowane znakiem CE i zgodne z normami ROHS i REACH oraz produkowane w standardzie PAHfree, co potwierdza, że nie zawierają wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych. Dzięki temu produkty Zenith są wolne od tych związków, co zapewnia bezpieczeństwo użytkowania wewnątrz pomieszczeń oraz w kontakcie z żywnością. Dodatkowo produkty Zenith posiadają indyjskie certyfikaty jakościowe IRCLASS i DSIR. Zenith w swojej palecie produktów posiada również takie produkty, jak płyta i mata gumowa przeznaczona do kontaktu z żywnością i wodą pitną zgodna z normami FDA, WRAS (Water Regulations Advisory Board) i WQC (Australian Water Quality Center).

Kompleksowa oferta wykładzin gumowych od Zenith Rubber

Firma Zenith posiada najszerszą ofertę płyt i wykładzin gumowych produkowanych w oparciu o własne surowce na świecie. Dzięki swojej plantacji gumy naturalnej i jako producent mieszanek SBR, NBR, EPDM, nitrylu, chloroprenu, butylu, silikonu i vitonu firma Zenith może zaoferować najszerszą gamę płyt i wykładzin opartych na mieszankach własnej produkcji. Konsekwentnie realizowana polityka rozwijania produkcji specjalnych wykładzin opracowanych na potrzeby infrastruktury transportu publicznego zapewniła grupie Zenith rozpoznawalność marki i mocną pozycję rynkową. Trudnopalne wykładziny o bardzo niskim stopniu żarzenia, jednocześnie charakteryzujące się wysoką odpornością na ścieranie, z bardzo dobrymi właściwościami izolacyjnymi stały się najbardziej cenionymi produktami firmy. Obecnie wykładziny produkcji Zenith można znaleźć nie tylko na dworcach, stacjach metra, lotniskach czy terminalach autobusowych, ale również w obiektach, gdzie bezpieczeństwo jest szczególnie ważne – takich jak platformy wydobywcze offshore, instalacje petrochemiczne, obiekty wojskowe, elektrownie, podstacje i rozdzielnie energetyczne. Wykładziny Zenith są także przeznaczone do pomieszczeń użyteczności publicznej, w których stale przebywają ludzie, zapewniając bezpieczeństwo i trwałość nawet przy długotrwałym użytkowaniu.

Poza gumowymi płytami technicznymi i wykładzinami, firma bardzo mocno rozwinęła produkcję tkanin powlekanych gumą i gumowanych wykładzin tkaninowych, które również są bardzo wysoko oceniane przez fachowców ze względu na swoją wysoką jakość i unikatowe parametry. Niska ścieralność, duża wytrzymałość, przy jednoczesnej niewielkiej masie własnej, przepuszczalność powietrza, trwałość przy wielokrotnym zagniataniu i uderzeniach, jak również odporność na chemiczne, gazy i paliwa to cechy wyróżniające produkty Zenith. Bazę tkaninową tkanin powlekanych stanowią bawełna, nylon, poliester, włókna szklane, folie termiczne oraz tkaniny według specyfikacji klienta. Tkaniny te mogą być powlekane nitrylem, neoprenem, silikonem, powłokami gumy naturalnej i mieszankami SBR, butylu oraz innych polimerów. Gumowe tkaniny powlekane produkcji Zenith, znajdują swoje zastosowania jako materiał izolacyjny, ochronny i wygłuszający i są wykorzystywane przez przemysł morski, lotniczy i wydobywczy. Dzięki rozwojowi produkcji tkanin powlekanych w ostatniej dekadzie Zenith również rozpoczął wytwarzanie powietrznych komórek transformatorowych, pontonów, gumowych zbiorników wodnych, tratw i kamizelek ratunkowych oraz wodnych dmuchanych zapór przeciwolejowych.

Strategia jakości i pozycja rynkowa Zenith Rubber

Strategia zarządzania przez jakość, funkcjonująca polityka Kaizen i strategiczny wybór wyróżnianiania swoich produktów poprzez wysokie parametry jakościowe stanowi podstawę sukcesu grupy Zenith. W połączeniu z wykształconą kadrą techniczną i stałymi wysokimi nakładami na innowację i rozwój nowych produktów zapewniły firmie Zenith pozycję światowego lidera produkcji gumowych płyt, mat i wykładzin oraz tkanin powlekanych. Cieszymy się, że to właśnie nasza firma została wyróżniona jako wyłączny dystrybutor firmy Zenith na rynku polskim.

Guma w stajniach

BLOG

Guma w stajniach – zastosowanie i charakterystyka

Gumowe płyty, maty i wykładziny bardzo często kojarzą się z motoryzacją, logistyką i zastosowaniami typowo przemysłowymi. Tymczasem, jednym z miejsc gdzie często wykorzystuje się maty i wykładziny z gumy są pomieszczenia i tereny, w których przebywają nie maszyny, a zwierzęta. Dowiedz się więcej z artykułu oraz zobacz nasze maty gumowe do stajni.

Każda osoba jeżdżąca konno lub mająca krótką styczność z końmi w stadninach lub ośrodkach jeździeckich z całą pewnością miała okazję natknąć się na różnego rodzaju produkty wykonane na bazie wulkanizatu gumowego.

Względy bezpieczeństwa

Guma jest obecna w stajniach pod wieloma postaciami. Stosuje się ją często, ponieważ jest elastyczna i ma dobre parametry termoizolacyjne, właściwości wygłuszające oraz jest odporna na ciecze, co czyni ją przydatnym materiałem pozwalającym na łatwe utrzymanie czystości.

Maty i wykładziny gumowe w stajniach służą przede wszystkim temu, by zwiększyć komfort i bezpieczeństwo zwierząt. Stajnia jest dla konia domem i ważne jest, by mieszkające w niej zwierzęta mogły czuć się komfortowo. Konie bytujące w boksach powinny mieć zapewnioną odpowiednią możliwość ruchu. Wynika to z przepisów prawa i całkowicie niedopuszczalne jest przetrzymywanie zwierząt uwiązanych przy żłobie. Boksy konne powinny być stale utrzymywane w czystości. Muszą być skonstruowane w taki sposób, by były bezpieczne. Koń przebywający w boksie musi stać na stabilnym, równym podłożu, a ściany i sufit boksu muszą być wolne od ostrych powierzchni czy sterczących elementów, o które koń mógłby się obcierać lub zranić. Dodatkowo ważne jest zapewnienie zwierzętom dostępu do światła słonecznego oraz odpowiedniej temperatury i wentylacji. Sam boks powinien być skonstruowany tak, aby zapewnić możliwość łatwego codziennego czyszczenia i wymiany ściółki.

Maty gumowe w boksach – komfortowe rozwiązanie

Wyłożenie mat gumowych w boksach pozwala na stworzenie trwałego i równego podłoża. Guma ułożona na podłodze boksu tworzy stabilną antypoślizgową podstawę, która działa jako nieabsorbująca cieczy bariera termoizolacyjna. Wyłożona jako najniższa warstwa chroni zwierzę od chłodu posadzki i jednocześnie stanowi podstawę utrzymującą ścielenie. Ściółka na nią wyłożona musi być miękkim materiałem o dobrych właściwościach absorpcyjnych. Najczęściej jako ścielenie na matach gumowych wykorzystuje się słomę, odpylone trociny, wióry, papier lub torf. Mata gumowa pod ściółką zabezpiecza posadzkę przed erozją eliminując przenikanie do niej wilgoci, jednocześnie pozwala na łatwe usuwanie zużytego ścielenia i płynnych nieczystości podczas czyszczenia boksu. Często maty w boksach pod ścielenie posiadają fakturę, by dodatkowo zapewnić lepszą przyczepność zwierzętom.

Ochrona ścian i zmniejszenie zużycia ściółki

Ściany boksów często są dodatkowo zabezpieczane gładkimi płytami gumowymi, cieńszymi od tych stosowanych na podłodze. Gładkie płyty na ścianach spełniają funkcję burt. Amortyzują uderzenia kopyt, jednocześnie zabezpieczając ściany i przegrody przed uszkodzeniami mechanicznymi. Wykorzystanie mat w boksach przekłada się również na mniejszą ilość wykorzystywanej ściółki. Ich stosowanie potrafi ograniczyć ilość ściółki nawet o ponad połowę.

Zastosowanie wykładzin gumowych poza boksami

Wykładziny gumowe w stajniach znaleźć można również poza boksami. Gumę wykłada się na przejściach i w ciągach komunikacyjnych, po których poruszają się konie. W tych miejscach wykładziny gumowe przede wszystkim służą zapewnieniu bezpieczeństwa i zwiększeniu przyczepności zwierzęcia. Średnia waga konia jest zależna od jego gatunku i umięśnienia. Można przyjąć, że dorosły koń waży od 800 do nawet 1200 kg. Masa w połączeniu z dynamiką ruchu powoduje, że jednostkowy nacisk kopyt może sięgać nawet do kilku ton. Pomimo swojej dużej masy, konie są zwierzętami delikatnymi i utrata równowagi na śliskim podłożu może bardzo łatwo skutkować złamaniami, pęknięciami lub skręceniami.

Bezpieczeństwo na przejściach i ciągach komunikacyjnych

Statystycznie najczęstszymi miejscami, w których konie ulegają urazom, są dojścia na padoki i ujeżdżalnie. Do zabezpieczenia tych ścieżek i dojść również używa się gumy. Maty gumowe stosowane na przejściach muszą być grube, tak aby nie ulegały łatwemu rozerwaniu pod kopytami. Nie mogą być gładkie i powinny posiadać wyraźną fakturę zapewniającą oparcie i przyczepność pomimo wilgoci i cieczy, które mogą się znajdować na ich powierzchni. Na przejściach często stosuje się wykładziny typu kostka gumowa lub molet. Większa grubość mat gumowych wykładanych na korytarzach, poza odpornością na rozerwanie i zwiększoną trwałością, przekłada się też na komfort zwierzęcia dzięki amortyzacji jego ruchów. Taka niwelacja oszczędza stawy, a dodatkowo korzyścią ze stosowania mat na przejściach jest tłumienie hałasu kopyt.

Gumowe podłoże do jazdy i transportu koni

Gumę wykorzystuje się również jako elastyczne i wygodne podłoże do jazdy dla koni na hali. Specjalnie przygotowane ścinki gumowe lub tzw. ścier gumowy pozbawione elementów i opiłków metalowych miesza się z piaskiem – w celu redukcji jego sprężystości. Ponieważ ścinki pozyskuje się najczęściej z recyklingowych opon samochodowych, czasem negatywnym aspektem takiego rozwiązania może być nieprzyjemny zapach gumy – odczuwalny w pomieszczeniach zamkniętych. Zaletą stosowania podłoży ze ścinek jest to, że pod wpływem czasu nie ulegają one biodegradacji i wymagają jedynie okresowego uzupełniania, ponieważ są z czasem ubijane. Pełne gumowe maty zamiennie z geowłókniną stosuje się również jako wyłożenia pod podłoża jeździeckie z piasku kwarcowego, które cieszą się dużym uznaniem wśród hodowców z uwagi na fakt, że dobrze się ubijają i mało pylą.

Dodatkowo moletowane (pieniążkowe) maty z gumy są częstym wyłożeniem koniowozów i przyczep do transportu koni. Konstruktorzy takich pojazdów często borykają się z pewnym dylematem. Z jednej strony muszą zapewnić bezpieczeństwo przewożonym zwierzętom, z drugiej przygotować pojazd tak, aby przewożąc zwierzęta spełniał wymagania prawa odnośnie dopuszczalnej masy całkowitej pojazdu. Podobnie jak w przypadku boksów, podłoga w pojeździe transportowym dla zwierząt powinna przede wszystkim zapewniać im stabilne podłoże i być łatwa w czyszczeniu. Najczęściej w koniowozach stosowane są gumy typu molet, blacha, checker, kamyk. Podobnie jak w boksach, ściany wykładane są gładkimi płytami gumowymi w celu ułatwienia czyszczenia pojazdu lub przyczepy i jednoczesnego zapewnienia zwierzętom maksymalnego komfortu. Dodatkowo w koniowozach gumą ryflowaną wykładane są rampy, które bardzo często spełniają podwójną funkcję drzwi zamykających pojazd.

Inne zastosowania gumy w hodowli zwierząt

Płyty gumowe również często stosuje się także w klinikach weterynaryjnych i jeździeckich jako wyłożenia pomieszczeń, w których wybudzane są zwierzęta (boksach wybudzeniowych), na myjkach czy też jako wyłożenia ogrodzeń na karuzelach.

Warto wybrać gumowe maty dla koni

Podsumowując, guma jest bardzo popularnym materiałem często wykorzystywanym w hodowli zwierząt. Zalety stosowania mat gumowych w stajni to ich łatwy i szybki montaż, odporność na czynniki atmosferyczne, tłumienie wibracji i hałasu, oporność i wytrzymałość – nawet przy nacisku dużych ciężarów. Zastosowanie wykładzin gumowych w boksach znacząco zmniejsza zużycie ściółki i ułatwia żmudny proces codziennego sprzątania, pomagając w utrzymaniu boksów, jak i zwierząt w czystości i zdrowiu.

Wybieramy płyty gumowe – na co zwrócić uwagę?

BLOG

Wybieramy płyty gumowe – na co zwrócić uwagę? | sklepscp.pl

Płyty gumowe to niedrogi i bardzo różnorodny materiał konstrukcyjny o wielorakich zastosowaniach. Zapewniają bardzo dobrą izolację termiczną i akustyczną oraz mają wiele praktycznych zastosowań. W życiu codziennym możemy spotkać je zarówno w naszych gospodarstwach domowych jak również w zakładach pracy, magazynach, halach i ogólnie w przemyśle jako wykładzina przemysłowa. Płyty gumowe charakteryzują się szerokim zastosowaniem w różnych gałęziach przemysłu, gdzie ich trwałość oraz odpowiedni dobór materiału mają bardzo duże znaczenie dla bezpieczeństwa użytkowania. Niejednokrotnie możemy być zupełnie nieświadomi tego, że mamy styczność z produktem, który pierwotnie był zwykłym arkuszem gumy zwiniętym w rolkę zanim został przetworzony w swoją docelową formę.

Wielorakie zastosowania płyt gumowych niosą ze sobą różne wymagania odnośnie składu gumy z której są wykonane, ich kształtu, wzmocnienia i grubości. To do czego możemy wykorzystać płytę gumową będzie zależało od jej właściwości i charakterystyk fizykomechanicznych. Dlatego ważnym jest, aby podjąć prawidłową decyzję odnośnie doboru odpowiedniej płyty do środowiska, w którym docelowo będzie ona wykorzystana. Wybór odpowiedniego materiału oraz znajomość dostępnych rodzajów gumy jest kluczowa, ponieważ ich zastosowanie różni się w zależności od specyficznych wymagań technicznych i warunków pracy. W SCP staramy się zawsze dokładać wszelkich starań, aby klient, który do nas trafia z zapytaniem, otrzymał ofertę na produkt najbardziej odpowiedni i będący najlepiej dopasowanym do jego potrzeb. Trzeba pamiętać, że samo określenie wulkanizowana płyta gumowa, płyta olejoodporna czy płyta ogólnego przeznaczenia jest bardzo szerokie. W poniższym artykule postaramy się przybliżyć różne rodzaje najpowszechniejszych płyt gumowych, przedstawić ich charakterystyki oraz podać klika przykładowych zastosowań. Postaramy się również zaprezentować kilka przykładów niewłaściwego doboru płyt i potencjalnych problemów z tym związanych.

W naszej ofercie sklepu SCP dbamy o to, by zapewnić idealne rozwiązanie dla każdego klienta, niezależnie od specyfiki zamówienia.

Co to jest płyta gumowa?

Mianem płyty gumowej można określić wiele produktów. Mogą być to na przykład modułowe płyty podłogowe – klejone i prasowane z gumowego granulatu recyclingowego. Takie płyty możemy spotkać np. jako nawierzchnie na placach zabaw zapewniające ochronę przed upadkiem np. z huśtawki czy trampoliny. Jako płyty gumowe określa się również często elastyczne puzzle podestowe typu „fitness” wykonane z gumy porowatej spotykane na siłowniach jako podkłady pod maszyny czy steppery. W potocznym użyciu pod określeniem płyt gumowych w rolkach funkcjonują nawet karimaty amortyzujące do ćwiczeń i do zajęć jogi. Zakres stosowanych opisów jest szeroki i wszystkie powyżej przytoczone określenia są jak najbardziej poprawne.

Nasza firma posiada różne rodzaje płyt gumowych w ofercie, produkowane z różnych rodzajów gumy, w tym silikon, co sprawia, że ich powierzchnia i właściwości są dopasowane do konkretnego zastosowaniu. Płyty gumowe dostępne są w różnych rozmiarach, co umożliwia ich dopasowanie do indywidualnych potrzeb. Wśród oferowanych produktów znajdują się także maty gumowe oraz maty, które doskonale sprawdzają się jako ochrona powierzchni przemysłowych, warsztatowych czy podłóg, zabezpieczając je przed wyciekami, brudem i uszkodzeniami.

Warto zwrócić uwagę na płyty silikonowe oraz gumę silikonową, które charakteryzują się wysoką odpornością na ekstremalne temperatury (od -70ºC do 200ºC), dzięki czemu znajdują zastosowanie w trudnych warunkach technicznych. Różnorodność rodzajów gumy oraz szeroki wybór rozmiarów sprawia, że nasze produkty mogą być stosowane w wielu branżach i środowiskach, w zależności od wymagań dotyczących odporności, elastyczności czy łatwości czyszczenia.

Płyta czy wykładzina gumowa?

Czym różni się wykładzina gumowa od płyty gumowej? Najprostszą odpowiedzią jest to, że wykładziny gumowe i płyty różni od siebie faktura na ich powierzchni. Powierzchnia płyty gumowej jest gładka, co ułatwia jej czyszczenie i sprawia, że doskonale nadaje się do ochrony podłoża przed wyciekami, brudem i uszkodzeniami. Płyta gumowa to po prostu zwulkanizowany arkusz/rolka gumy o gładkim licu. Mianem wykładziny określamy ten sam produkt, któremu w procesie wulkanizacji nadano pewną teksturę. Przetłoczenia wykonane na wykładzinach podczas produkcji od razu profilują ich przeznaczenie. Dla przykładu wykładzina ryflowana ma za zadanie pełnić rolę zabezpieczenia posadzki jednocześnie umożliwiając łatwe odprowadzanie wody i innych cieczy. Z kolei na przykład wykładzina kostka stosowana na przejściach w stajniach przede wszystkim zapewniać przyczepność poruszającym się po niej zwierzętom jednocześnie równomiernie rozkładając ich ciężar. Warto również rozważyć maty, które stanowią skuteczne rozwiązanie do ochrony powierzchni roboczych i podłóg, szczególnie w miejscach narażonych na wycieki oleju czy intensywne użytkowanie. Wykładziny i płyty gumowe mogą być zwulkanizowane z różnych mieszanek kauczukowych, których rodzaj warunkuje to, w jaki sposób będą one reagowały na różnego rodzaju substancje i jak będą zachowywać się w różnych środowiskach w czasie.

Do środka czy na zewnątrz?

Jedno z pierwszych pytań jakie zadajemy klientom nie do końca świadomym jakiego produktu potrzebują jest to, czy wykładzina lub płyta będzie stosowana wewnątrz pomieszczeń czy też na zewnątrz. Pytanie to jest związane z odpornością gumy na długotrwałe oddziaływanie promieni UV. Najbardziej popularną i najbardziej korzystną cenowo mieszanką gumową jest guma styrenowo butadienowa (SBR). Jest to mieszanka, która dosyć kiepsko sprawdza się pod gołym niebem, gdzie jest stale wystawiona na promienie słoneczne. Płyty SBR pod ich wpływem szybciej ulegają starzeniu. Warto pamiętać, że promieniowanie UV oraz warunki atmosferyczne, takie jak zmiany temperatury, wilgotność czy opady, mają istotny wpływ na trwałość płyt gumowych stosowanych na zewnątrz. Nie oznacza to oczywiście, że pozostawiona na dzień lub dwa płyta ulegnie całkowicie rozpadowi, niemniej jednak do zastosowań zewnętrznych zalecamy użycie płyt opartych na mieszankach EPDM. Oczywiście nie brakuje sytuacji w których przeznaczenie płyt z natury jest krótkotrwałe, a aspekt wizualny nie ma znaczenia np. wtedy, kiedy płyty wykorzystywane są jako czasowe osłony lub element amortyzujący. Decyzja ostateczna jest zawsze po stronie klienta.

Styczność z olejem?

Z racji swojego przemysłowego charakteru, łatwej zmywalności oraz dobrych właściwości amortyzacyjnych i antypoślizgowych, wykładziny gumowe znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle, szczególnie tam, gdzie pracują maszyny mechaniczne lub znajdują się pojazdy. Przykładami takich zastosowań mogą być wyłożenia podłóg w lakierniach, warsztatach samochodowych, amortyzacja maszyn offsetowych w drukarniach czy np. wykładziny ułożone w pracowniach detailingu i myjniach samochodowych. W przypadku zakupu płyt lub wykładzin do takich przeznaczeń, zalecamy zastanowienie się nad ryzykiem długotrwałego kontaktu ze smarami, olejem, olejami mineralnymi, substancjami ropopochodnymi oraz paliwami. Odporność na te substancje jest kluczowa dla bezpieczeństwa i trwałości zastosowania, dlatego należy dobrać odpowiednią płytę gumową, uwzględniając środowisko pracy, obciążenia mechaniczne oraz konkretne zastosowanie, np. w uszczelniania.

Zwykła wulkanizowana guma (SBR) pod wpływem dłuższego kontaktu z substancjami ropopochodnymi może zacząć puchnąć i pęcznieć. Nie dzieje się to natychmiastowo i jest to proces rozciągnięty w czasie, niemniej jednak jeżeli zachodzi ryzyko częstego kontaktu z takimi substancjami, zalecamy stosowanie płyt olejoodpornych zwulkanizowanych na bazie kauczuków akrylonitrylo butadienowych (NBR). Guma olejoodporna wykazuje dużo lepszą odporność na działanie olejów, smarów, benzyn, paliw oraz innych substancji ropopochodnych. Zastosowanie płyty gumowej wykonanej z tego rodzaju mieszanki gumowej zapewni jej dłuższą żywotność, wysoka jakość oraz bezpieczeństwo użytkowania. To idealne rozwiązanie dla wymagających klientów, którzy oczekują niezawodności i trwałości w trudnych warunkach środowiska pracy. Jednakże będzie to droższe, ponieważ mieszanki gumowe NBR są około półtora razu droższe od mieszanek SBR.

Z przekładką czy bez?

Płyty gumowe odróżniają się od siebie nie tylko odpornością na chemikalia i odmiennym zachowaniem w różnorakich środowiskach. Kolejnym rozróżniającym je czynnikiem są ich właściwości fizykomechaniczne. Co to oznacza? Mówiąc wprost, mogą mieć różną wytrzymałość, trwałość oraz być bardziej lub mniej odporne na uderzenia, rozerwanie i tarcie. Odporność ta uzależniona jest od samej jakości mieszanki, z których są produkowane, a także od doboru odpowiedniego materiału. Bardzo ważne jest uwzględnienie obciążeń mechanicznych, jakim płyta będzie poddawana, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność w danym zastosowaniu.

Twardość płyt gumowych określa się w stopniach shore’a – najczęściej w zakresie 50-80 stopni Shore’a – co wpływa na ich odporność na tarcie oraz zdolność do pracy w trudnych warunkach. Mierzy się ją wartością siły koniecznej do jej rozerwania podanej w Megapaskalach. Im wyższa wartość MPa płyty gumowej, tym bardziej będzie ona odporna na urazy. Dodatkowo, potrzebując płyty o mocnej konstrukcji, możemy również wybrać tzw. płytę zbrojoną przekładką materiałową. Płyty z przekładkami to po prostu arkusze gumy, które przed procesem wulkanizacji przełożono tkaniną bawełnianą lub przekładką nylonową. Pod wpływem ciepła przekładka ta staje się integralną częścią płyty lub wykładziny i dodatkowo wzmacnia produkt, nadając mu większą sztywność, wytrzymałość i trwałość. W naszej ofercie mamy płyty gumowe z przekładkami pojedynczymi i podwójnymi.

Płyty z pojedynczą przekładką materiałową zaczynają się od grubości 1,5mm. Płyty z podwójną przekładką dostępne są od grubości 3 mm.

Jakiej grubości ma być płyta lub wykładzina?

Nie bez znaczenia jest również grubość płyty lub wykładziny. Wybór odpowiedniej grubości jest szczególnie ważny w zastosowaniach przemysłowych, ponieważ bezpośrednio wpływa na trwałość i wydajność produktu. O ile w przypadku wykładzin gumowych grubości są z góry ustalone, to w przypadku płyt mamy dużą dowolność. Płyty gumowe są dostępne w różnych rozmiarach i grubościach od 1 do 50 mm, co umożliwia ich dopasowanie do konkretnych potrzeb i zastosowań. Najpopularniejszą grubością płyt jest grubość 3 mm. Zapytania o płytę o w tym rozmiarze stanowią około 60% wszystkich zapytań kierowanych do naszej firmy. Płyty o grubościach do 10mm są standardowo zwijane w rolki. Grubsze płyty prasowane, są dostępne w arkuszach. Każdy dodatkowy milimetr grubości zwiększa właściwości amortyzacyjne, wygłuszające i izolacyjne płyt i wykładzin. Jednakże ma to również wpływ na cenę produktu oraz co również jest nie bez znaczenia – na jego wagę. Dlatego tak istotne jest, aby dobrać odpowiednią płytę gumową, uwzględniając rodzaj materiału, twardość, grubość oraz warunki pracy, aby zapewnić optymalne dopasowanie do konkretnego zastosowania.

Płyty trudnościeralne

Dobra wytrzymałość gumy na zerwanie oraz dodatkowe zbrojenia przekładkami tekstylnymi są czasem niewystarczające przy bardziej wymagających zastosowaniach. Płyty gumowe wykorzystywane jako np. osłony w maszynach rolniczych, fartuchy na żwirowniach lub wyłożenia komór śrutowniczych są stale wystawione na częste i mocne odziaływanie czynników mechanicznych. Powoduje to przyspieszone zużycie ściernej powierzchni płyty gumowej następujące poprzez odrywanie się od niej niewielkich kawałków gumy na skutek uderzeń i tarcia. W takich sytuacjach zalecamy zastosowanie płyt trudnościeralnych wykonanych z mieszanki NR/SBR o odporności na ścieranie w okolicach < 130mm³ w skali Schoppera-Schlobacha. Wysoka odporność na tarcie sprawia, że płyty te charakteryzują się wyjątkową trwałością i wytrzymałością nawet przy intensywnym użytkowaniu.

Są to płyty wykonane z mieszanek gumowych o większej zawartości gumy naturalnej nadającej płytom większą sprężystość i odporność na urazy mechaniczne. Odpowiedni dobór płyt do obciążeń mechanicznych oraz konkretnego zastosowaniu wpływa na bezpieczeństwo użytkowania i zapewnienia długotrwałej efektywności produktu.

Płyty wygłuszające

Klienci, którzy do nas trafiają, bardzo często pytają o płyty wygłuszające. Również w tym przypadku wybór odpowiedniego materiału w dużej mierze zależy od tego, co dokładnie wygłuszamy oraz od środowiska pracy, w którym płyta będzie stosowana. Generalnie wszystkie płyty gumowe dobrze sprawdzają się w roli izolacji akustycznej, jednak w trudnych środowiskach pracy, gdzie występują wysokie lub niskie temperatury, agresywne substancje chemiczne czy duże obciążenia mechaniczne, szczególnie polecane są płyty silikonowe oraz guma silikonowa. Silikon i jego zastosowanie w formie płyt silikonowych zapewniają wysoką odporność na ekstremalne temperatury oraz trwałość, co przekłada się na bezpieczeństwo i skuteczność ich zastosowanie w wymagających warunkach.

Płyty gumowe SBR często stosowane są jako wypełnienia wnętrz systemów przesuwnych ścian mobilnych, gdzie izolacja akustyczna jest jednym z ważniejszych parametrów konkurencyjnych tego typu produktów. Z kolei guma porowata EPDM, zwana również mikrogumą, częściej używana jest do wygłuszenia urządzeń i obudów. Jest ona lekka, przez co nie wpływa znacząco na wagę produktu, a jej komórkowa, spieniona struktura skutecznie zatrzymuje i pochłania fale dźwiękowe.

Płyty trudnopalne?

Wykładziny i płyty gumowe są również często używane na warsztatach i narzędziowniach. W przypadku, jeżeli będą one pełniły funkcję zabezpieczającą i ochronną w miejscach, gdzie np. często prowadzone są prace spawalnicze lub w których występuje wysoka temperatura, należy zastanowić się nad zasadnością wyboru gumowych płyt trudnopalnych. Wybór odpowiedniego materiału do konkretnego środowiska pracy ma ważne znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa i trwałości tych rozwiązań. Płyty trudnopalne są produkowane z myślą o ich zastosowanie w wymagających zastosowaniu, gdzie istotne są odporność na ogień, wytrzymałość oraz niezawodność. Są to płyty wykonane z mieszanek SBR opracowanych tak, aby dzięki odpowiednim domieszkom były one odporne na krótkotrwałą styczność z ogniem. Analiza ryzyka wykonana przez klienta jest zawsze decydującym czynnikiem wyboru tego typu rozwiązania, które jest powszechnie spotykane w hutach, spawalniach, zakładach chemicznych i rafineriach. Dostępne są również płyty i wykładziny gumowe przeznaczone specjalnie do zastosowania w miejscach zagrożonych wybuchem o wysokich parametrach izolacyjnych i antystatycznych.

Skontaktuj się z nami

Jak widać spektrum i różnorodność materiałów wykorzystywanych do produkcji płyt i wykładzin jest bardzo duże. Zdajemy sobie sprawę, że wiedza branżowa jest niszowa tak jak specjalizacja naszej firmy. Nie wszyscy mogą i muszą znać się na wszystkim a firma SCP jest od tego aby pomóc przy podjęciu decyzji przy każdym zakupie.

Dzięki naszej pasji i doświadczeniu, jesteśmy zawsze chętni aby doradzić Państwu w najtrudniejszym nawet wyborze i pozostajemy stale do Waszej dyspozycji. Nasz zespół to grupa osób, która przede wszystkim chce poprzez konsultacje i zrozumienie potrzeb naszego klienta, doradzić w taki sposób, aby zakupione produkty służyły w dobrym stanie przez lata, a zadowoleni klienci wracali do SCP.

Logistyka wykładzin i płyt gumowych w rolkach

BLOG

Wykładziny, maty gumowe i płyty gumowe to gama produktów o różnych charakterystykach i właściwościach. Mogą być wykonane z różnych rodzajów gumy (SBR, NBR, NR i EPDM), posiadać przekładki materiałowe, różne grubości, przetłoczenia i wzory. Niezależnie od powyższych parametrów, wszystkie gumowe maty charakteryzują się cechami, które wpływają na wymagania dotyczące ich transportu, montażu oraz bezpiecznego składowania.

W poniższym artykule przedstawiamy, jak w bezpieczny sposób pakować i obchodzić się z produktami takimi jak płyty, wykładziny czy maty gumowe cięte. Niezależnie od rodzaju materiału, z którego są wykonane, wykładziny i płyty gumowe są zwijane w rolki. Najpopularniejszym wymiarem spotykanym na rynku są rolki o szerokości 1200 mm i długości 10 metrów. Nasz magazyn oferuje również rolki niestandardowe o szerokościach 1000, 1400 i 2000 mm, dostępne w pełnych rolkach lub docięte na wymiar. Rolki te mogą być różnie pakowane – najczęściej stosujemy folię pakową, folię stretch oraz worki jutowe zabezpieczane ściągaczem.

Wykładziny i maty gumowe są materiałem ciężkim, a ich waga różni się w zależności od grubości oraz gęstości mieszanki gumowej, z której zostały wykonane. Bardzo często waga pojedynczej rolki przekracza maksymalny ciężar 25 kilogramów dopuszczony do podnoszenia przez jedną osobę, dlatego ważne jest odpowiednie przygotowanie podłoża oraz stosowanie właściwych środków ochrony osobistej podczas transportu i montażu.

Należy pamiętać, aby osoby mające styczność z rolkami płyt gumowych były wyposażone w rękawice ochronne oraz bezpieczne obuwie ze wzmocnionym noskiem. Zalecamy także stosowanie kamizelek odblaskowych oraz odzieży roboczej, co wpływa na komfort użytkowania i bezpieczeństwo w pomieszczeniach i halach produkcyjnych.

Wariant 1: Transport pojedynczej rolki z palety, na której rolki płyt są ułożone pionowo.

• Krok1 – Podjazd wózkiem jezdniowym pod paletę w sposób zaprezentowany na zdjęciach poniżej. Widły w odległości ok. 30 cm od rolki płyt gumowych.

• Krok2 – Pchnięcie rolki z palety na widły wózka jezdniowego.

• Krok3 – Przetoczenie rolki w kierunku karetki wózka jezdniowego.

• Krok4 – Wyrównanie rolki na widłach poprzez jej przepchnięcie (jeżeli jest konieczne).

• Krok5 – Ustawienie wideł wózka jezdniowego w pozycji transportowej.

• Krok6 – Przetransportowanie rolki do palety i ustawienie wideł na wysokości palety. Pochylenie wideł w kierunku palety w celu ułatwienia przetoczenia rolki.

• Krok7 – Przetoczenie rolki z wideł na paletę

• Krok8 – Powtórzenie kroków 1 – 7 w celu ułożenia kolejnych dwóch rolek na palecie

Wariant 2 Transport kilku rolek z palety, na której rolki są ułożone poziomo.

• Krok1 – Podjazd wózkiem jezdniowym pod paletę w sposób zaprezentowany na zdjęciach poniżej.

• Krok2 – Przetoczenie rolki w kierunku karetki wózka jezdniowego.

• Krok3 – Przetoczenie kolejnych rolek w kierunku karetki wózka jezdniowego.

• Krok4 – Ustawienie wideł wózka jezdniowego w pozycji transportowej.

• Krok5 – Przetransportowanie rolek do palety.

• Krok6 – Ustawienie wideł na wysokości palety. Pochylenie wideł w kierunku palety w celu ułatwienia przetoczenia rolek.

Układanie „w piramidę”

Układanie „na zakładkę”

• Krok7 – Przetoczenie rolki z wideł na paletę.

Układanie „w piramidę”

Układanie „na zakładkę”

• Krok8 – Przetoczenie kolejnej rolki z wideł na paletę.

Układanie „w piramidę”

Układanie „na zakładkę”

• Krok9 – Przetoczenie kolejnej rolki z wideł na paletę.

Układanie „w piramidę”

• Krok10 – Paleta gotowa do wykonania zabezpieczenia. Zabezpieczenie polega na zbindowaniu oraz owinięciu folią stretch.

Układanie „w piramidę”

Układanie „na zakładkę”

Wariant 3 Transport kilku rolek z palety, na której rolki są ułożone pionowo (ciężka rolka).

• Krok 1 – Ustawienie wideł wózka jezdniowego w sposób zaprezentowany poniżej. Widły w odległości ok. 30 cm od rolki; Pchnięcie rolki z palety na widły wózka jezdniowego.

• Krok 2 – Przetoczenie rolki w kierunku karetki wózka jezdniowego.

• Krok 3 – Pchnięcie kolejnej rolki z palety na widły wózka jezdniowego.

• Krok 4 – Przetoczenie rolki w kierunku karetki wózka jezdniowego.

• Krok 5 – Ustawienie wideł wózka jezdniowego w pozycji transportowej.

• Krok 6 -Przetransportowanie rolek do palety; Ustawienie wideł na wysokości palety. Pochylenie wideł w kierunku palety w celu ułatwienia przetoczenia rolek. Przetoczenie rolki z wideł wózka jezdniowego na paletę.

• Krok 7 – Przetoczenie kolejnej rolki z wideł na paletę. Paleta gotowa do wykonania zabezpieczenia. Zabezpieczenie polega na zbindowaniu oraz owinięciu folią stretch.

Guma – co to takiego?

BLOG

Potocznie mówiąc o gumie – możemy tym mianem określać wiele różnych rzeczy. Są na rynku opony, gumki do ścierania, gumki recepturki, guma arabska czy też guma do żucia. W ogólnym rozumieniu guma to substancja, która znajduje zastosowanie w bardzo różnych produktach – począwszy od gumowych pieczątek, czepków kąpielowych, poprzez węże gumowe, uszczelki, aż po wycieraczki, płyty gumowe i gumowe wykładziny obiektowe.

Tak naprawdę guma jest znana ludzkości i powszechnie stosowana od ponad 1000 lat. Dawniej, produkty gumowe były wykonywane z materiałów występujących naturalnie. Współcześnie, znacząca większość produktów gumowych z jakimi mamy do czynienia, to produkty powstałe z gumy syntetycznej. Taki rodzaj gumy produkowany jest oczywiście  w zakładach chemicznych. Powodem jest głównie to, że zapotrzebowanie na gumę naturalną jest o wiele większe niż możliwości jej uzyskania, lub jak mówią niektórzy, jej produkcji. Nieustająco wysoki popyt na gumę, wynika z tego, że to materiał fantastycznie wszechstronny i użyteczny! Zapraszamy do zapoznania się z jedną z najbardziej fascynujących substancji świata.

Czym jest guma?

Ludzie używając tego określenia bardzo rzadko precyzują o jaki jej rodzaj chodzi. Mówią o gumie, a tak naprawdę istnieje bardzo szerokie spektrum różnych rodzajów gumy.  Pierwszy i podstawowy podział, to podział na dwa główne typy: guma naturalna (pochodzenia roślinnego) oraz guma syntetyczna (elastomer będący produktem sztucznym otrzymywanym w laboratorium). Komercyjnie, najbardziej popularnymi rodzajami gumy są gumy styrenowo butadienowe, poliakryle, polioctany winylu (PVA). Pozostałe rodzaje to chlorki winylu (PVC lub wymiennie PCW), polichloropren (znany lepiej jako neopren). Pomimo tego, że gumy naturalne i syntetyczne są na pozór bardzo do siebie podobne, to jednak różnią się od siebie chemicznie i są produktami całkowicie różnych procesów produkcji.

Guma naturalna

Gumę naturalną otrzymuje się z białego, mlecznego soku zwanego lateksem, który pozyskuje się z niektórych typów roślin po ich nacięciu. Na przykład pospolite dmuchawce po odłamaniu łodyg produkują niewielkie ilości lateksu, z których teoretycznie można by pozyskać gumę naturalną – choć proces ten byłby bardzo nieefektywny z uwagi na to, że konieczne byłoby uprawianie ogromnej ilości mleczy, aby pozyskać niewielką ilość gumy. Pomimo, że ludziom znanych jest 200 różnych gatunków roślin wytwarzających lateks, to 99 procent gumy naturalnej produkowanej na świecie, pochodzi z lateksu pozyskiwanego z gatunku drzewa znanego jako Kauczukowiec Brazylijski (Hevea brasiliensis).

Lateks pochodzący z tego drzewa w jednej trzeciej to woda i w jednej trzeciej cząsteczki gumy w formie zawiesiny koloidalnej. Guma naturalna to polimer izoprenowy o wzorze chemicznym C₅H₈. Mówiąc prościej, składa się z wielu tysięcy części jednostek C₅H₈ (monomeru izoprenu), które tworzą długie splątane łańcuchy. Właśnie te łańcuchy molekuł mogą być łatwo rozciągane i rozplątywane, jednakże równie łatwo wracają do swojego pierwotnego kształtu. To właśnie ta właściwość czyni gumę elastyczną.

Guma syntetyczna

Gumy syntetyczne wytwarzane są w zakładach chemicznych, które do ich produkcji jako bazy  wykorzystują substancje ropopochodne. Jednym z najlepiej poznanych rodzajów (i ciągle jednym z najbardziej popularnych) jest neopren (nazwa handlowa polichloroprenu) powstały w skutek reakcji acetylenu i kwasu chlorowodorowego. Innym bardzo popularnym typem gumy syntetycznej jest guma powstała na bazie kauczuku butadionowo – styrenowego – SBR, z którego wykonuje się płyty gumowe dostępne w naszym sklepie.

W dalszej części skoncentrujemy się na gumie naturalnej.

Jak powstaje guma?

Źródło: https://corporate.goodyear.com

W 1839 roku amerykański wynalazca Charles Goodyear opracował proces wulkanizacji (obróbki cieplnej) powodującej twardnienie i nadającej większą wytrzymałość gumie. Spędził on długi czas prowadząc badania, próbując przeistoczyć gumę naturalną w użyteczny produkt. Jego odkrycie było wynikiem pewnego przypadku. Kiedy niechcący upuścił kawałek gumy, ten upadł na rozgrzany piecyk na którym pod wypływem ciepła zaczął przeistaczać się w czarną, zwulkanizowaną formę, bliższą tej gumie, którą znamy powszechnie dzisiaj. Pomimo, że udało mu się wynaleźć jeden z najbardziej użytecznych materiałów, Goodyear nigdy nie wzbogacił się znacząco dzięki swojemu odkryciu i zmarł borykając się z trudnościami finansowymi. Jednakże, jego nazwisko ciągle żyje w naszej świadomości dzięki nazwie popularnej firmy oponiarskiej, która przyjęła je w hołdzie dla jego pracy i wspaniałego osiągnięcia.

Produkcja gumy z gumy naturalnej, składa się z kilku odrębnych procesów. Pierwszym jest pozyskanie lateksu z drzew kauczukowych. Proces ten polega na wykonaniu szeregu nacięć na korze drzewa. Nacięć dokonuje się tak, aby przypominały swoim kształtem literę V. Z powstałych nacięć, sączy się lateks. Jest on zbierany do pojemników zawieszonych na pniu. Lateks zebrany z wielu drzew jest następnie mieszany i płukany kwasem, aby uzyskać efekt koagulacji (zlepienia sią cząsteczek). Guma wyprodukowana w ten sposób jest następnie formowana w bloki lub płyty i suszona przed kolejnym etapem produkcji.

Uzyskana w ten sposób guma jest gumą surową, która sama w sobie nie przedstawia większej wartości. Kruszy się w niższych temperaturach a w wysokich wydziela nieprzyjemny zapach i jest lepka. Dlatego też dalsza obróbka jest konieczna dla poprawy jej właściwości. Pierwszy proces to mastykacja, czyli mechaniczna obróbka za pomocą pras lub walców, aby gumę uplastycznić i zmiękczyć.  Po przeprowadzeniu mastykacji, do gumy dodawane są polepszacze chemiczne (poprawiające np. parametry stażenia). Następnie guma podlega kalandrowaniu – jest to proces wielokrotnego kształtowania gumy za pomocą zespołów walców, pod których naciskiem ulega ona uplastycznieniu. Ostatnim etapem procesu jest wulkanizacja – dodawana jest siarka i guma jest podgrzewana do temperatury około 140 stopni Celsiusza.

Skąd pochodzi guma?

Jak sama nazwa wskazuje, kauczukowiec Hevea brasiliensis pochodzi z Brazylii, skąd sadzonki tej rośliny zostały pozyskane i sprowadzone do takich krajów dalekiego wschodu jak Malezja, Indonezja, Birma, Kambodża, Chiny i Wietnam. Region południowo-wschodniej Azji, tradycyjnie jest największym producentem gumy naturalnej. Podczas II Wojny światowej dostawy gumy z tego obszaru świata na zachód były ograniczone, a popyt na produkty gumowe dla wojska był bardzo duży. Znacząco przyspieszyło to prace nad gumą syntetyczną w Niemczech i Stanach Zjednoczonych. Dzisiaj większość gumy naturalnej nadal pochodzi z krajów dalekiego wschodu, a Francja Niemcy oraz Rosja, to kraje przodujące w produkcji gumy syntetycznej. Największa na świecie naturalna plantacja naturalnej gumy kauczukowej to Plantacja Harbel w okolicach Monrovi w Liberii, założona w 1926 roku przez twórcę firmy Firestone Herveya S. Firestone i jego małżonkę Isabelę Bell.

https://www.youtube.com/watch?v=oyd4lTTuqcg

W jaki sposób wulkanizacja wzmacnia gumę?

Guma w formie w jakiej pozyskuje się ją z drzewa to bardzo płynny lateks. Nawet po tym jak po pewnym czasie naturalna guma się scali, jest gąbczasta, ma nieprzyjemny zapach i nie jest specjalnie użytecznym materiałem. Natomiast guma z jaką mamy doczynienia na co dzień w produktach takich jak opony, uszczelki, wykładziny czy płyty gumowe jest gumą zwulkanizowaną – czyli wygotowana z siarką i innymi domieszkami, staje się twardsza, mocniejsza i bardziej odporna na starzenie.

Co jest przyczyną takich różnic pomiędzy gumą surową i zwulkanizowaną? W stanie surowym gumę stanowią molekuły w długich, bardzo luźno i słabo ze sobą powiązanych łańcuchach. Stosunkowo łatwo jest je rozciągnąć i odseparować od siebie – dlatego lateks jest tak elastyczny. W momencie wulkanizacji, dodatkowe atomy siarki pomagają stworzyć wiązania pomiędzy molekułami gumy, co nazywamy procesem sieciowania. Dodatkowo, takie wiązania działają jak kratownice na moście – usztywniają i wzmacniają strukturę cząsteczkową gumy.

Do czego wykorzystujemy gumę?

Cechy fizyczne i chemiczne materiału przekładają się na to, w jaki sposób go wykorzystujemy. Gdybyśmy nawet nie znali procesu produkcji gumy, to biorąc pod uwagę tylko to, jakie ma ona właściwości, możemy sami wymyślić jej zastosowania. Wszyscy wiedzą, że guma jest mocna, rozciągliwa, elastyczna, wytrzymała i wodoodporna. Nic dziwnego zatem, że stosuje się ją do produkcji wodoodpornej odzieży, kaloszy, węży hydraulicznych czy uszczelnień.

Najbardziej popularnym zastosowaniem gumy jest oponiarstwo. Około połowa całej światowej produkcji gumowej zostaje wykorzystana do produkcji ogumienia samochodów i ciężarówek. Gumowe są zarówno twarde opony zewnętrzne jak i dętki umiejscowione wewnątrz opon. Dętki wykonane są z nieznacznie innego materiału – elastycznej gumy butylowej, będącej wysoce nieprzepuszczalną i skutecznie zatrzymującą gazy. To dzięki niej opony ciężarówek pozostają napompowane przez długi czas.

Możliwość uzyskania gumy twardej i miękkiej bardzo rozszerza wachlarz jej potencjalnych zastosowań. Miękki i elastyczny lateks jest stosowany w całej masie produktów codziennego użytku poczynając od gumek do wycierania, balonów, poprzez prezerwatywy aż po np. rękawiczki ochronne.

Twarda guma wykorzystywana jest do bardziej wymagających zastosowań, takich jak membrany dachowe, wyłożenia ścieżek ogrodowych i oczek wodnych czy na przykład produkcji nadmuchiwanych pontonów. Ponieważ guma jest giętkim i mocnym materiałem a jednocześnie bardzo słabym przewodnikiem, a także posiada dobre właściwości termoizolacyjne, płyty gumowe często są wykorzystywane jako solidny, a jednocześnie cienki materiał osłonowy do kabli, światłowodów oraz rur ciepłowiniczych. Gumowe płyty EPDM, odporne na warunki atmosferyczne, są też stosowane jako materiał budowlany np. jako gumowe podkłady pod tarasy czy izolacja poddaszy. Płyty gumowe są również świetnym materiałem wygłuszającym.

Globalny apetyt na gumę jest ogromny. Jednocześnie świat stale produkuje bardzo dużo odpadów gumowych i stwarza zagrożenie ekologiczne. Dużą cześć stanowią zużyte opony samochodowe – które same stają się następnie ważnym surowcem. Część zużytych opon jest ponownie bieżnikowanych. W szczególności dotyczy to opon pojazdów ciężarowych i innego sprzętu. Inna część jest mielona na drobny granulat, który prasowany jest w gumowe płyty granulatowe. Płyty te stosowane są jako wyłożenie podłóg na obiektach takich jak np. bezpieczne place zabaw. Niestety, stale ponad połowa zużytych opon trafia na wysypiska. Producenci gumy wciąż pracują nad nowymi metodami ponownego wykorzystania opon. Coraz częściej stare opony znajdują nowe życie w formie podkładek pod myszki, płyt podeszwowych czy innych gumowych komponentów samochodowych.

Kilka Faktów z Histori Gumy

• 1000 lat p.n.e. Indianie żyjący w Ameryce Centralnej i Południowej nauczyli się wytwarzać odzież wodoodporną wykorzystując do jej impregnacji lateks z kauczukowca.
• 1731 Podczas wyprawy do Ameryki Południowej francuski podróżnik Chales Marie de La Condamine wysyła próbki gumy do Europy gdzie wzbudzają one szerokie zainteresowanie świata naukowego
• 1770 Odkrywca tlenu – angielski naukowiec Joseph Priestley stwierdza, że używając kawałka gumy jest w stanie wyczyścić ślady ołówka z papieru. Stąd właśnie gumka do ścierania.
• 1791 Anglik Samuel Peal opracowuje metodę impregnacji tkaniny roztworem gumowym.
• 1818 Szkocki student medycyny James Syme wykorzystuje tkaninę gumową do produkcji płaszczy przeciwdeszczowych.
• 1823 Szkot Charles Macintosh dowiaduje się o dokonaniu Jamesa Syme, dopracowuje je i patentuje. Na niego spływa chwała i fortuna związana z popularyzacją gumowych płaszczy przeciwdeszczowych.
• 1839 Amerykański wynalazca Charles Goodyear przypadkowo odkrywa wulkanizację gumy upuszczając kawałek uprzednio mający kontakt z siarką na rozgrzany piec.
• 1976 Brytyjski odkrywca Sir Henry Wickham skrycie szmugluje tysiące nasion kauczukowca brazylijskiego do Angli. Anglicy rozpoczynają hodowlę Hevea Brasilienssis w Kew Gardens poczym eksportują sadzonki do różnych krajów Azji południowo-wschodniej tworząc gigantyczne plantacje, które od tego momentu stają się największym źródłem gumy naturalnej na świecie.
• 1877 Amerykański przemysłowiec Chapman Mitchel opracowuje pierwszy handlowy projekt recyklingu gumy.
• 1882 John Boyd Dunlop opracowuje oponę ciśnieniową. Równoległy rozwój samochodów spalinowych powoduje ogromny popyt na ogumienie gumowe.
• 1883 Amerykański chemik George Oenslager opracowuje dużo szybszy sposób wulkanizacji gumy przy wykorzystaniu organicznych (węglowych) przyspieszaczy procesu.
• 1930 Zespół amerykańskich chemików firmy DuPont pod kierownictwem Wallace ’a Carothers ’a opracowuje rewolucyjną gumę syntetyczną zwaną polichloroprenem. Szybko po tym osiągnięciu, ten sam zespół opracowuje recepturę nylonu.

Definicje podstawowe materiałów

BLOG